孔内凸台尺寸的测量

我们在加工图1所示零件时,因内孔孔径较小而用通用量具无法直接测量孔内凸台     

空间长度尺寸的简易测具

在航空产品中,常常会遇到安装座、壳体、管接嘴等零件.这类零件接嘴端长度尺寸L(见图)为空间尺寸.在生产中,若用通用量具或用按照阿贝设计的专用量具测量,很不准确.这是因为:1.零件上两孔中心线交点“O”常因“R”(球)转接不好,O点的空间位置无法确定.2.高度尺寸“H”的公差±δ_1反应在L方向上的误差为δ=±δ_1sinα,误差是比较大的.为此,我们采用了一种简易专用测具来测量空间长度尺寸,测量精度较高.测具主要由支承板1、定位销2、支承座3、测量体4、限位螺钉5、测量杆6、半球形转接测量头7等部分组成(见图).这个测具的主要特点是采用了半球形转接测量头.在测量中,测量头能保持测具的     

直角深度测量尺

我们在生产中常遇到这样一些零件:其深度尺寸用一般量具无法直接测量。如图1a中H_1齿尖高度尺寸,H_2齿底至平面深度尺寸,H_3小孔底面至平面深度尺寸,图1b中L、L_1、L_2内孔台阶尺寸,图1C中H圆锥孔底点至平面尺寸,图1D中B宽度尺寸,均无法用通用量具直接进行检测。这对产品质量和生产效率都会带来不利影响。 为了解决诸如上述列举的几何形状中各     

用坐标法测量无基准圆周孔位移度一例

在产品的单件、试制以及钻模、检验量规等的生产过程中,经常遇到用量具仪器测量圆周孔位移度的问题,而无基准比有基准的圆周孔位移度要复杂得多。其主要问题是如何正确地确定圆周中心。现举一例(见图1):     

对内孔槽位置尺寸的精密测试

在液压附件中,阀体(如图1)内孔槽位置尺寸的正确与否,对油路开、闭起着非常重要的作用。若某一尺寸超差,测试者应向操作者提供准确的数据,以便及时重新调整机床和刀具。因为阀体工作时起作用的部位是槽口,即要求槽口相互之间的位置尺寸应控制在规定的公差范围内(如图2)。加之某些阀体孔小、槽浅、精度高,因此,对其准确地测试已成为当前的一项关键。对于阀体内孔槽口位置尺寸的测量,无论是过去或现在,部属各厂多数采用常规测量方法,即采用专用样板控制最大和最小极限尺寸;采用一种专用量具进行直接测量;也有用“浇铸法”获得内孔槽的模型后,再用光学仪器对阀体模型进行测量。上述方法测量误差大、效率低。     

外切角测量尺

在机械加工过程中,测量零件的外切角和半月形零件的半径及划圆形零件的中心线,是常遇到的工作,一般需要使用多种量具和附加设备才能完成.为提高工作效率,我们设计并制造了如图1所示的外切角测量尺.该测量尺可根据生产中常遇到的不同产品,将其V形α角制成60°、90°、129°等多种大小不同的规格.经使用证明,方便、效果良好.     

深阶梯孔尺寸的测量

图1所示轮轴零件,中间φ74毫米、φ85毫米是减轻孔,精度不高,为7级,但测量时,一因被测孔径远离孔口,二因孔径从孔口的φ60毫米一直扩大到φ85毫米,被测孔径变化量大,找不到恰当的测量工具。以前设计过刻度卡钳测量工具,但因结构细长,刚性不足,不能保证测量精度。后来,我们设计了图2所示量具,解决了这一问题。 量具的结构和使用简介: 2号件、8号件装配时用无机粘结牢固于6号件上。 10号件是使6号件处于一直线上的衬套。视量具长度选定它的个数。     

复合专用量具的研制及误差分析

针对飞机翼面后缘楔形结构的特点,在装配铆接时,必须根据准确的楔形角度和钉孔夹层厚度测量,选择合适的铆钉长度来实现双面埋头铆接的要求。针对楔形角度和钉孔夹层厚度实现一次性完成测量的要求,设计了一种复合专用量具。通过对量具的结构设计和可能产生的误差进行分析,完全能满足飞机翼面后缘楔形结构的测量要求。     

多能卡尺

机械零件型面的两直线相交之夹角处呈圆形,测量其交点位置尺寸时较为麻烦。若零件被测型面是内锥状就更困难了。对零件剖面工字形的中间厚度的测量和零件内形亚字状内径尺寸的测量,多台阶表面划圆弧线等一般采用通用量具、工具和多种附加设备来进行、但生产效率很低、质量难于保证。为了解决上述问题、我们设计制造了如图1所示300毫米长的卡尺。它具有普通卡尺和深     

机械加工中的气动测量

0概述 机械加工中传统的测量尺寸的量具和方法很多,如一般常用的有游标卡尺、千分尺、百分表等,这些量具适用于现场测量,但有时测量精度达不到要求.测量精度高的如测长机、三坐标测量机等,对环境要求较高,不适合作现场测量.一些容易产生变形的工件(如薄壁零件),用传统的测量方法,则有可能由于测量人员的人为因素,如测量经验、测力的掌握不匀等,引起工件在测量过程中变形,这样就使得测量数据的可靠性受到影响.     

C620—3型车床装上了数显仪

我厂在加工助力器滑阀、套筒零件的内外槽,特别是加工内槽时,六个公差为±0.04毫米的槽,需要六个不同的带表量具和对表块来测量,不仅增加了工装设计和制造的工作量,而且测量这六个槽距所需的时间往往比加工的时间还长,测量的精度还受量具本身误差的影响,此外,进刀误差还受小拖板上丝杠间隙的     

利用三坐标测量机进行精密测量应注意的问题

1　问题的提出DEA是一种生产型三坐标测量机 ,采用TUTOR测量软件 ,其操作系统是 DOS。在使用三坐标机进行精密测量时 ,使用频率最高的当属 DEA测量机 ,测量中的一些质量事故也主要发生在其上。下面 ,就使用该机进行测量时 ,所产生质量事故一一列举出来 ,希望能对大家有所帮助。1 .1　角度测量如图 1 :工艺图上要求角度为 44°2 0′,计量图　 1人员在三坐标测量机上进行测量后 ,得到角度45°40′,然后用 90°减 45°40′得到 44°2 0′,似乎与工艺符合 ,因此判它合格 ,而实际上产品的角度加工成了 45°40′,不合格产品被判成了合格产品…     

关于插图的几个注意事项

投我院学报并含有插图的稿件,作者应提供清晰的单独图文件以便编辑。插图应符合我国国家标准 GB 7713《科学技术报告、学位论文和学术论文的编排格式》以及《<海军航空工程学院学报>征稿简则》的相关要求。下面对几个常见问题加以说明。1.每一图应有简短确切的题名,连同图号置于图下。分图图序用a)、b)、c)……标注。     

"立体式"发展的哈量——访哈量集团副总经理朱鸿杰

产品研发精益求精 哈量主要有五大类产品,其中传统产品主要是通用量具和标准刃具.哈量自从60年代开始研发精密量仪,随后的80年代和90年代,又分别涉足数控刀具和数控机床.在记者问及哈量最近几年在测量领域的进展时,朱总如数家珍般地介绍说:"近十年间,哈量在测量领域内研发的新品包括:齿轮量仪、三坐标测量仪、表面轮廓测量仪、刀调仪和光学量仪五大类产品."     

无喷管固体火箭发动机侵蚀燃烧初步实验研究

一、实验装置与方法 实验发动机采用分段式,段与段之间用法蓝盘连接(见图1)。用四个压力传感器测量各截面和头部的压力时间曲线。装药形状为内孔管状并带有后扩张锥。中止燃烧机构采用向发动机喷水的方法,在需要中止燃烧时,由微机控制时间,接通点火电源,点燃喷水装置的药包,燃气压力使活塞将水推入燃烧室,当水进入装药通道时,装药燃烧立即停止。 装药尺寸测量,采用测量显微镜.装药初始尺寸见表1。     

正弦规在斜面几何尺寸测量中的应用

正弦规是精密量具,不仅可以测量角度,也可以间接地测量斜面上某些几何尺寸。斜面上几何尺寸的测量一般是采用圆柱法或专用测试设备。但对某些体积笨重、斜面较窄、斜面离基准面距离较远或具有局部锥体的工件用圆柱法或专用测试设备几乎无法测量。对于这些工件用正弦规进行间接测量,则既简便又精确、经济。发动机叶片形状复杂,其中不少叶片在机械加工中用斜面定位,因此,在工装的设计、制造、检验中,斜面测量的工作量很大。几年     

数字化检测系统在生产线上的应用

随着数字化检测技术、计算机网络技术及量具量仪的发展,科学有效地将三者结合起来已成为现代制造发展的必然趋势和迫切要求.本文以钛合金零件加工生产线在线检测为例,从如何将数字化量具量仪在生产线上进行集成、对接,如何实现每个工位数据的自动采集,如何实现现场测量数据数据化管理,如何使检测过程控制等几个方面,阐述数字化检测技术在零件加工生产线上的实施方案.     

水平仪垫板及水平仪的改进

水平仪是机床导轨修理中不可缺少的测量工具,它可以测量导轨的平直度、平行度以及各种平面的平面性、水平性、垂直性等。使用简便,测量准确而迅速。由于水平仪是一种比较精密的量具,在测量过程中只要外界稍有变动就会很快地反映出偏差来。因此在使用中正确地选用水平仪的辅     

基于参数优化的截尾序贯检验法

截尾序贯概率比检验法和序贯网图检验法（SMT）是在序贯概率比检验法（SPRT）的基础上发展起来的2种方法,可进一步控制试验次数。但是这些截尾序贯方法的停止边界仍有待优化,本文以最常见的截尾SPRT为例,说明决定停止边界的参数的取值直接影响了最大试验样本量,且存在最佳取值。并以此为基础,对SMT和传统的SPRT进行了综合比较,发现截尾SMT并不优于传统的截尾SPRT,它不过是一种广义形式的截尾序贯检验法,SPRT的研究重点应该是截尾形式的构造。最后本文提供了一种曲线形式的截尾序贯检验法.     

浅议如何更准确有效地对测量系统进行分析

0 引言 测量系统是用来对被测特性赋值的操作场所、程序、量具、软件、操作人员和环境的集合,用来获得测量结果的整个过程. 为确保测量系统的稳定,需对测量系统进行分析.测量系统分析(MSA)的首要步骤是了解并确定其是否符合测量产品的要求.任何一个测量都是由参与的仪器、设备、人员及环境组成的.所以对一个测量系统进行评定就是对构成该系统的仪器设备、人员及环境的评定,看其性能是否满足生产、试验、检验及设计的需要.