铝合金涡壳类铸件浇注系统及冒口设计

航空燃油离心泵铝合金涡壳类铸件形状复杂、气密性要求高。要想获得致密性好的铸件 ,浇注系统及冒口的设计尤为关键。西安远东公司锻铸厂生产的某型附件涡壳Ａ及Ｂ两个铝合金铸件 ,由于浇注系统及冒口设计不同 ,铸件质量截然相反。涡壳Ａ铸件材料为ＺＬ10 5 /Ｔ5 ,轮廓尺寸见图 1,铸件重 2 .6 2ｋｇ ,带浇冒口重 5ｋｇ。加工后零件内腔和油路用压力为 0 .3ＭＰａ的空气在煤油中进行密封性试验 ,并保持 5ｍｉｎ ,且用 13± 0 .5ＭＰａ的煤油压力试验内腔油路强度 ,保持 3ｍｉｎ不允许渗油。图 1　涡壳Ａ铸件的浇注系统及冒口设计Ｆｉｇ .1　…     

液相法制造C/Al复合材料

 采用液相浸渗法制造C/Al复合材料,研究了液相浸渗工艺参数对复合材料浸渗过程和组织性能的影响。液相浸渗压力是浸渗工艺的保证,纤维预热温度是关键。实验取得C(SiC)/Al复合材料液相浸渗最优工艺条件,所获得的复合材料抗拉强度高达908MPa.     

工艺技术

复合材料的改进 美国华盛顿大学最近找到一种解决或至少改善热固性环氧复合材料预浸带的断裂韧性的方法,就是采用由Zeon化学品公司提供的新系列增韧剂,它是一种颗粒状的交联的羧基官能弹性体。这种新的增韧性剂的一个优点是当其     

英国罗耳斯·罗伊斯公司精铸厂非标准设备简介

罗耳斯·罗伊斯公司精铸厂生产发动机铸件合格率高,质量优异。铸出的叶片型面无加工余量,一般结构件除配合面外均为无余量。他们除蜡模和制壳车间有恒温控制并采用了一系列新工艺新技术外,还相应地配置了一批较实用、性能较好的非标准设备。这类设备有下面几个特点:1)采用单机自动控制。如压蜡、制壳、渗色检验等设备其主要工艺参数均采取程序自动控制,使生产过程中每批产品的工艺参数一致,保证了质量,提高了劳动生产率,减轻了劳动强度。2)自     

低浸渗压力制备短纤维增强铝硅合金复合材料

利用液态浸渗技术制备了氧化铝纤维增强铝基复合材料。结果表明，在低压下使液态合金浸渗纤维预制件制备铝基复合材料是可行的，在浸渗过程中，液态合金的温度对浸渗压力有较大影响。所制备的复合材料组织均匀，基体中的共晶组织可依附在纤维表面形核生长。     

陶瓷骨架线圈部件灌渗工艺技术的研究

为提高陶瓷骨架线圈部件的合格率,改进了工艺方法和绝缘材料,设计了与之相适应的灌渗模具,经过一系列的工艺试验,提升了该产品的合格率.     

飞机退漆剂近几年的进展

在飞机翻新时,退漆是否会对环境造成污染,很大程度取决于退漆剂的使用.在常规的退漆剂中,主要的成份为二氯甲烷.7年前,这种退漆剂在美国加洲南海岸的空气质量管理区(空气质量标准要求最严的地区)被认为是环境保护条例容许的退漆剂,因为它是一种非挥发性有机化合物.但如今,这种二氯甲烷已被列为有毒的、对空气有害的污染剂而被限制使用.当时能替代二氯甲烷的首选物质是甲酸,但从1994年起,甲酸也被列入美国加州危险物品清单以及美联邦职业安全及卫生管理局的空气污染物     

无机胶黏剂在固相渗铬环境中的失效行为

一种商用耐高温无机胶黏剂在固相渗铬工况下发生了胶黏作用失效现象,本工作分析了该胶黏剂失效的原因.首先,通过XRD分析了该胶黏剂的相组成,利用体式显微剂观察固化后胶体的整体形貌,采用扫描电镜、能谱和X光电子能谱分析胶黏剂经固相渗铬环境后微观形貌和成分的变化.分析结果表明:硅酸盐类无机胶黏剂在固相渗铬环境中受到酸性气体、水和活性铬的作用,其中酸性气体和水分的协同作用是造成胶黏剂失效的主要原因.通过控制固相渗铬工艺参数,减少工况中水分含量,可有效避免胶黏剂的失效行为.     

3D碳纤维预制体中料浆浸渗引入SiC微粉工艺研究

为了在厚度为10mm的3D碳纤维预制体中大量引入SiC微粉,在料浆不变的基础上采用真空浸渗法、加压浸渗法、加压过滤法、真空吸滤法等四种料浆浸渗法进行试验,并对引入微粉的量及其分布进行分析对比。结果表明,对于含1μm SiC微粉4vol%的料浆,加压过滤法效果最佳,3次浸渗即能引入27.4vol%的SiC微粉,SiC微粉均匀致密填充。     

不锈钢精铸整流器排除夹杂的探讨

严格控制整流器夹杂缺陷是提高整流器一次精铸成型合格率的有效途径。精铸合金锭的质量及铸件铸造工艺直接影响铸件冶金质量。严格控制合金锭的纯洁度 ,改进铸造工艺 ,能有效地改善铸件冶金质量 ,防止夹杂缺陷的产生。     

C/ C-SiC 复合材料的反应熔渗法制备与微观组织

采用无压反应熔渗法在1 550℃下将熔融Si或Si0.9Zr0.1浸渗入多孔C/C预制体中制备了高致密的C/C-SiC复合材料.系统研究了多孔C/C预制体中酚醛树脂热解碳(PIP-C)和化学气相渗透碳(CVI-C)对反应熔渗Si或Si0.Zr0.1的浸渗行为、反应程度、物相成分和微观组织的影响.结果表明:熔融Si或Si0.Zr0.1完全渗入到相邻碳纤维束间的大孔和碳纤维形成的小孔中,多孔PIP-C/C预制体较易浸渗,且反应较充分,熔渗Si0.9 Zr0.1后复合材料中除了生成大量SiC外,还有少量ZrC和ZrSi2生成,未发现游离Si.多孔PIP-C/C预制体中部分碳纤维与熔体反应,损伤纤维,而多孔CVI-C/C预制体中的沉积碳仅与熔体反应生成了一薄层,很好地保护了碳纤维,保持了碳纤维的高性能.提出反应熔渗制备C/C-SiC复合材料的形成机制:由初期的溶解-沉淀控制和后期的C向SiC层扩散控制为主.     

聚酰亚胺胶粘剂的粘接性能

 采用等摩尔的酮酐（BTDA）和醚胺（ODA）在N,N 二甲基甲酰胺(DMF)中合成了线形缩聚型聚酰胺酸(PAA),并用红外光谱对其结构进行了表征,用TGA对其热关环亚胺化后进行了分析,结果表明其热分解温度可达600 ℃,所成薄膜具有良好的韧性。同时采用纳迪克酸酐（NA）为封端剂,通过调整NA/BTDA/ODA的比例,合成了不同分子量的PAA预聚体,并用红外光谱对其结构进行了表征,对其热关环亚胺化后进行差热分析,表明其端基交联固化温度为350 ℃左右,且随着分子量的提高峰温向高温方向移动。TGA表明,热固性聚酰亚胺（PI）交联固化后的热分解温度为483 ℃左右。采用上述线形缩聚型PAA与热固性PI共混,将固化后线形缩聚型PI的韧性与热固性PI高温性能结合起来,直接用做耐高温胶粘剂,可以获得较高的室温和高温剪切强度,并具有良好的高温热老化性能。     

浇注温度和细化剂对K4169高温合金微观组织的影响

研究了降低浇注温度或加入细化剂后 ,K4 16 9合金晶粒细化的微观组织、夹杂及缩松等的变化。发现同样加或不加细化剂条件下 ,浇注温度越低 ,一次枝晶主轴长度和二次枝晶臂距越小。而同一浇注温度下 ,化学法细晶试样一次枝晶主轴长度较普通试样的短 ,而二者的二次枝晶臂距无明显差别。晶粒细化后 ,晶粒形态由普通铸造组织中的树枝晶向细晶组织中的粒状晶转变 ,且合金中主要元素的偏析减轻 ,这均有利于提高细晶铸件机械性能。MC型碳化物和Laves相的尺寸、数量和形貌在晶粒细化前后变化不大。铸件中加入微量细化剂不形成夹杂 ,不改变合金相组成。此外 ,加细化剂不仅可使晶粒细化 ,同时铸件中的缩松大大减少     

镁基复合材料真空吸渗挤压工艺故障模式分析

真空吸渗挤压工艺作为一种制备镁基复合材料的新方法,集合金熔化、预制体预热、镁液浇注和挤压浸渗为一体.通过该工艺实现过程及各系统功能的划分,将真空吸渗挤压工艺分为坩锅系统、加热系统、气路系统、成形系统、压力系统、监控系统等部分.根据工艺试验的运行状况,分析了各系统的故障模式及原因,并对故障多发部位的危害性进行了评估.结果表明,对试验系统危害最高的是加热系统,成为影响整个工艺系统的关键,然后是坩锅系统和气路系统.针对各系统的故障特点,提出了改善真空吸渗挤压工艺系统可靠性、安全性的方法和手段.     

无压浸渗法制备SiCp / Al 电子封装基板及其性能

采用无压浸渗法制备出电子封装用高体积分数SiCp/Al复合材料基板,研究了主要合金元素对浸渗过程的影响和SiC体积分数对复合材料热物理性能的影响.结果表明:合金中Mg元素能促进界面润湿,Si元素能减小有害界面反应的发生;随着SiC体积分数的增加,复合材料的热导率和线胀系数都呈下降趋势,当SiC体积分数为65%左右,热导率下降幅度减缓;当SiC体积分数为68%左右时,线胀系数显著降低.     

TC21钛合金稀土渗硼强化表面组织及性能

采用单体硼为供硼剂对TC21钛合金表面进行稀土催化表面强化热处理,对渗硼层组织形貌、硬度、磨痕形貌和磨损率进行了研究。结果表明单体硼渗剂中CeO2配比为7wt%左右的渗硼层连续致密,耐磨性较好;温度对于表层TiB2的厚度影响较大,提高温度可显著增大渗硼层厚度,随着保温时间的延长,表层TiB2层逐渐增厚并且更为连续,时间超过一定值后渗硼层厚度增加缓慢;渗硼层表层硬度随渗硼温度提高显著增大,随保温时间延长增加缓慢,渗硼温度在1 000℃时渗硼层近表层硬度可达3 200HV0.01左右,高硬度区域厚度可达20μm以上;TC21钛合金渗硼层表现出了良好的摩擦磨损性能,渗硼试样的比磨损率比未渗硼试样低50~60倍。     

等离子喷涂隔热涂层

氧化、热腐蚀和热疲劳是航空发动机的燃烧室与涡轮部件失效的主要原因。为了延长部件的使用寿命,通常采用涂层的方法来提高材料的高温性能。涂层用于高温合金已有三十多年的历史,开始主要为扩散型涂层(例如包渗法、真空包渗法、料浆包渗法以及镀铬随后热浸涂所制备的涂层),近年来,随着等离子喷涂、爆炸喷涂及蒸镀薄膜技术的发展,高温涂层的制备方法,已由扩散法向覆盖法转移。使涂层的高温特性不断提高,从而使涡轮的进口温度     

45钢气体低温氮硼复合共渗研究

针对目前渗硼存在温度高、脆性大等一系列问题,对45钢进行气体低温氮硼共渗得到复合渗层,并对渗层进行金相组织观察、显微硬度测试,探讨了渗层的形成过程及渗剂中催渗剂尿素的作用。结果表明,通过合理的共渗工艺可以实现在软氮化的温度即540℃~660℃下强制渗硼,获得平均厚度为100μm较为平整的复合渗层,该渗层具有较高的硬度,最高可达995.6HV。     

数理统计方法在HB5131 79制订中的应用

疏松是铸造生产中一种常见的缺陷,在一般条件下往往不大容易避免.有时为满足对零件的特殊要求想完全消除疏松时,则必须在工艺上做出很多的努力,这样势必导致铸件成本大大提高.但是长期的实践证明:尽管疏松是一种铸造缺陷,但并不等于有疏松的铸件就一     

氧-氮共渗的应用

一、概述高速钢刀具经氧氮共渗后铣刀能提高寿命2～5倍以上,滚刀、小直柄钻头等使用寿命提高50％到1.5倍以上,防锈性能特别好。氧氮共渗工艺,在有些单位是采用25～28％的氨水溶液滴入法,这种方法简便,但氨和水的比例不能随着刀具种类、形状、尺寸大小和刀口厚薄等具体情况而变化。为了弥补这一缺点,我们采用了氨和蒸馏水作共渗剂。它可通过调节氨的流量控制比例来适立刀具情况变化的工艺要求,进一步保证了刀具共渗的质