旋转式电动机构电气限位装置小型化设计

传统的旋转式电动机构电气限位装置,零部件数量多、结构复杂,装配工艺性差。为推动旋转式电动机构小型化设计,通过对电气限位装置开展小型化设计,达到减少零部件数量,优化结构,简化装配工艺性,为最终实现旋转式电动机构小型化设计奠定基础。     

某型直升机主起接头装配偏差问题分析

主起接头在直升机全机结构中属于重要承力件,本文针对主起接头螺栓孔铰孔时出现缺肉和装配偏差问题,从铰孔刀具的选择以及装配工艺性等方面进行分析解决,改善了产品装配工艺性,提高了某型直升机主起接头装配质量。     

面向自动钻铆机的机身壁板模块化工装设计

基于对飞机机身壁板装配的结构特点与自动钻铆机钻铆工艺性的深入分析,针对某型号飞机机身壁板装配,研究某型飞机机身壁板装配工艺基础上,设计一套能够适应自动钻铆机机身壁板装配模块化工装。该工装可实现不同型号飞机机身壁板定位装配,可与自动钻铆机良好结合,为提高不同型号机身壁板装配二次定位精度和装配质量的稳定性与缩短生产准备周期提供了保障,同时结合人机仿真技术与动态测量技术验证该工装在某型机身壁板装配中的应用。     

反推力装置的安全性需求与经济性需求

现代运营的涡扇运输机一般都配装反推力装置,最初设计反推力装置是为了飞机能在短的跑道降落, 从而降低机场建设长跑道的成本。反推力装置不是适航条款必须配备的装置。随着飞机刹车、减速板能力的增强和可靠性的提高,以及运营中反推力装置产生经济性收益不明显的实际情况,飞机供应商认为不安装反推力装置时飞机经济性更高,但航空公司则认为;反推力装置的首要需求是提高飞机减速功能的安全裕度,是一个安全性需求,特别碰到雨、雪和污染跑道、高高原机场和中断起飞等情况,反推力装置是目前飞机必不可少的减速装置。     

飞机部件柔性装配技术应用及工艺设计

随着飞机产品种类的不断丰富以及客户需求的变化,传统的"硬性"飞机部件装配方式已越来越不能适应新机多品种、小批量的研制、生产需求.选用适当的柔性装配技术,进行适应性强的装配工艺设计,可以大大减少研制成本、加快研制进度,以适应多品种、多状态飞机的研制.     

数字化自动钻铆在飞机机身壁板上的应用研究

针对飞机制造领域中高质量、高效率的自动化装配需求,提出一种当今飞机制造发展趋势下的新概念“飞机机身数字化自动钻铆装配技术”,并从飞机制造和装配的观点,研究了飞机机身数字化自动钻铆装配技术中的制造和装配问题,分析了自动钻铆设备的结构和工作原理,分析了机身壁板定位夹具的确定,研究了机身壁板的装配工艺,分析了数字化自动钻铆技术在机身面板上的应用过程,并对自动钻铆装配技术的工艺性进行了实际验证和系统的分析研究,以期通过有效研究达到实际应用的目的 ,并有效缩短飞机的研制周期、降低生产成本和提高飞机产品的竞争力。     

飞机装配设备及供应商一览

近年来,我国飞机制造业发展迅猛,随着ARJ21飞机的总装以及大飞机项目的启动,行业对飞机装配技术及其设备的需求日益迫切。中航技国际工贸公司作为中国航空工业设备进口的主渠道和主窗口,正密切关注这种需求,并追踪国际上相关技术和设备的发展。本文介绍了飞机装配相关的专用设备及其国际主要供应商,为国内企业和技术人员提供参考。     

不均布行星齿轮传动装置设计的几个问题

推导了不均布行星传动的装配条件；提出了不均布所带来的各行星轮合力及工作过程中的动不平衡离心力的计算公式；推荐了使其合力为零或减至最小的方法；得出了行星轮不均布的行星传动装置的使用条件和设计时应注意的几个问题。     

融合视觉与力觉的卫星装配误差在线测量与补偿方法

针对机器人卫星装配阶段舱板与主框架装配精度低、装配干涉力过大的问题,提出了一种融合视觉与力觉的卫星装配误差在线测量与补偿方法。利用视觉检测装置建立卫星舱板与主框架装配误差在线测量系统,并完成了双目标定、机器人手眼标定、其他部件相对位姿的标定,提出了卫星舱板与主框架装配误差补偿控制方法,实现了装配误差实时测量与精确补偿;同时,通过力觉检测装置完成了机器人末端负载辨识与重力补偿,实时测量卫星舱板与主框架装配干涉力,实现了卫星柔性装配。试验结果表明,采用融合视觉与力觉的卫星装配误差在线测量与补偿方法后,卫星舱板与主框架装配误差控制在0.2 mm以内,装配干涉力小于50 N,满足了卫星装配的精度需求,证明本文所提方法的有效性和稳定性。     

弹射座椅新型变推力火箭发动机装配工艺技术

对飞机座椅某新型变推力火箭发动机部装、总装及检测、试验等技术难点进行了工艺性分析;介绍了发动机装配全过程的工艺流程、检测、试验方法及注意事项等,在工艺设计及应用过程中取得了一定的技术积累,对于新型变推力火箭发动机的装配质量及效率具有较强的指导意义.     

自动钻铆技术在直升机机身总装中的应用研究

针对直升机装配行业的高质量、高效率的自动化装配需求,提出一种直升机机身总装自动钻铆系统。对直升机机身总装自动钻铆系统的功能、结构及关键技术进行了详细说明,此项研究系统可有效缩短直升机的研制周期、降低成本和提高竞争能力。     

飞机复合材料壁板装配变形控制技术研究与应用进展

复合材料由于性能优越,在新一代飞机上的用量逐步提升,提高复合材料结构的装配质量,降低装配应力和变形,变得愈发重要。复合材料构件在装配时有不同于传统金属结构的特点,如尺寸大、刚性弱、自重变形大、制造偏差大,且强迫装配时易发生损伤。因此为适应复合材料结构的装配需求,需要开发新的技术和方法。本文以空客A320机翼翼盒模型为例,阐述了飞机复材结构典型装配过程,指出装配过程中存在大量依赖工程经验、间隙形状难以预测、工装调型能力弱等问题;针对上述问题,综述了国内外面向复材结构容差控制的装配仿真技术、飞机复合材料壁板装配变形在线调控技术和复材壁板装配变形对服役性能影响研究等解决方法;最后指出了国内在飞机复合材料壁板装配变形控制技术中的不足与差距,以及目前的发展趋势和未来的发展方向。     

飞机装配协同测量技术应用

针对飞机装配对大尺度、高精度、多任务和快速测量的需求,介绍了面向飞机数字化装配的测量基准标定、测量设备协同工作模式等方法,阐述了多系统协同测量的技术方案,基于USMN(Unified Spatial Metrology Network)构建包络飞机全尺寸的测量基准网,形成适应飞机装配的多系统协同测量模式,可实现内部隐藏特征、孔位信息、轴线、配合型面、气动外形和间隙阶差的测量,满足了飞机装配的三维数字化测量需求。最后以全机对合测量与大型零部件表面测量为例,验证协同测量的有效性。     

国外飞机柔性装配技术

装配技术已经历了从手工装配、半机械/半自动化装配、机械/自动化装配到柔性装配的发展历程。目前国外蓬勃发展的柔性装配技术是一种能适应快速研制和生产及低成本制造要求、设备和工装模块化可重组的先进装配技术。它与数字化技术、信息技术相结合,形成了自动化装配技术的一个新领域     

无线通信技术在飞机装配工具防丢失功能的应用

飞机装配时,因操作工具丢失而使飞机产生多余物是一个严重又频发的安全问题,为此飞机制造商都会对操作工具进行严格把控。本文从飞机装配现场的实际需求出发,将无线通信技术与操作工具相结合,设计了一套可防止装配工具丢失的提醒装置,可以有效地杜绝工具丢失情况的发生。     

先进飞机装配技术及其发展

飞机装配是根据尺寸协调原则,将飞机零件或组件按照设计和技术要求进行组合、连接形成更高一级的装配件或整机的过程.社会的需求、市场竞争及相关技术的不断发展,推动着飞机装配技术不断向更高水平演进.迄今为止,飞机装配技术已经历了从人工装配、半自动化装配到自动化装配的发展历程,目前快速发展的柔性装配将自动化装配技术推向了一个新的高度.     

大型飞机柔性装配技术

柔性装配技术是一种能适应快速研制和生产及低成本制造要求、模块化可重组的先进装配技术,它具有自动化、数字化、集成化的特点,是当代飞机装配技术发展的一个新领域。     

空间在轨装配技术综述

代表国家科技实力的空间站、空间望远镜、大型通信天线、空间太阳能电站、在轨燃料补给站、深空探测中转站及地外基地等空间大型平台和基础设施的建设需求日益迫切,如何对此进行智能自主建造是当前的巨大技术挑战。鉴于大型平台与基础设施在未来空间探索中的重要性,国内外航天研究机构均提出并发展了在轨装配的系列技术方案。本文主要对在轨装配研究现状和技术发展情况进行系统地综述。首先分析了有人与无人在轨装配的国内外技术进展,总结了在轨装配技术的发展路线、装配层次与方法;然后在此基础上,详细梳理了在轨装配的技术需求和应用前景,并得出在轨装配的使能关键技术——模块化技术、机器人技术和地面模拟装配技术,预期为中国未来的空间在轨装配研究提供有益的参考。     

飞机柔性装配工装设计

<正>柔性装配工装在国内已经进行了部分应用,但目前对柔性工装没有统一的评判标准,通过建立柔性工装及其技术的评价模型,可为企业分析自身在行业中的地位与水平、制定合理的装备发展规划、进一步提高装备技术水平指明方向,并为实施柔性工装提供决策参考。飞机装配工装是根据产品的设计与制造需求,在装配过程中支撑定位产品零部件,以保持不同零件之间的相对位置关系。传统上,每个部件的装配操作过程至少需要一个专用的刚性装配工装,当产品设计更改     

面向自动化物料传送的被动驱动托架设计与分析

针对现有的航天飞行器数字化装配生产线产品转运自动化、装配数字化的发展趋势,设计了一套兼容生产线全流程转运工作设备、适应多几何尺寸的托架.在分析作业现场产品转运流程、保证要求以及装配需求的基础上,提出了一种基于辊杠动力源的被动驱动托架总体设计方案,解析了托架关键受力部位和薄弱点,有针对性地开展了关键部件的设计、计算、校核...