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在型号产品的铸造壳体生产中,由于各种原因,导致壳体出现一些缺陷如裂纹、气孔和夹渣等,在设计许可的范围内,可以对这些缺陷清理后进行补焊,消除原有缺陷,以挽救铸造壳体。本工艺研究即从此入手,通过开展工艺试验,选择了适合ZL114A铸造壳体补焊的焊接设备和焊丝,总结出可行的工艺参数和操作方法,编制了工艺规范,同时研究了补焊区域的内部质量。 相似文献
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通过选用ZT3和ZT4两种铸钛合金材料;采用先进的难熔金属面层陶瓷型壳精铸工艺以及底注和离心充填的浇注方法;增设内浇口和合理分布冒口;改进ZT3铸件的补焊工艺并确定热等静压工艺规范等,研制出各项指标均符合设计要求的钛合金公共底精铸件,并通过了发动机地面性能试验和导弹飞行试验的全面考核。 相似文献
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通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧/煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。 相似文献
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飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进 总被引:2,自引:0,他引:2
《航天制造技术》2008,(3)
运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。 相似文献
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高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究 总被引:1,自引:0,他引:1
从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。 相似文献
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利用三维绘图软件Pro/Engineer生成WCB钢阀体的三维实体模型,运用铸造模拟软件Z-Cast对阀体进行流场和温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。通过Z-Cast软件对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。模拟计算结果表明:改进工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。 相似文献
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计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用 总被引:3,自引:0,他引:3
围绕计算机数值模拟技术在铸件生产中的应用,从技术背景和铸件需求入手,介绍了在以某壳体为代表的铸件生产中数值模拟技术的应用情况和研究内容,重点介绍了铸件的温度场和流动场模拟,以及模拟对于铸造工艺方案的确定所起的作用;同时阐述了在应用研究中掌握和突破的关键技术,最后对应用效果和存在问题作了简要分析。 相似文献
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固体火箭发动机壳体的制作工艺,板材滚卷冲压成形—氩弧焊组装工艺,其制成品——壳体的纵缝易产生应力集中而破坏;带材螺旋卷滚成形—氩弧焊组装工艺,其难点在于壳体的焊后热处理变形问题;近期采用板材强力旋压或数控加工成形—真空电子束焊组装工艺加工制作壳体并利用高分辨率微焦点软X射线照相技术解决真空电子束焊焊缝的质量检测问题,导致固体火箭发动机壳体制造工艺的重大变革,使壳体质量得到显著的提高。 相似文献
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为消除某战术导弹发动机扩散段绝热层内表面出现沟槽等缺陷,对缠绕热压罐成型工艺进行了研究。通过分析和试验确定了高硅氧/酚醛预浸布带性能、缠绕张力、缠绕温度和加压时间等工艺参数,以及热压罐固化曲线,并从理论上讨论了成型的缠绕张力、缠绕温度和加压时间等的影响。性能测试结果表明,工艺改进后扩散段绝热层沟槽基本消除,制品性能提高。 相似文献
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铝合金铸件的凝固过程数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
对铝合金石膏型精密铸件和砂型铸件的凝固过程进行了数值模拟。通过模拟预测了铸件的缩孔区,并通过工艺修正和方案改进消除了铸件内缩孔的发生。 相似文献
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高强度铝合金铸造及热处理工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
从大型壳体铸件的结构特点出发,分析了ZL114A铝合金铸造特性,研究并确定了ZL114A大型壳段铸件铸造及热处理工艺方案,为大型铸件在航天领域的应用做了探索性的研究。 相似文献
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某碳纤维复合材料发动机壳体设计研制 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了某直径400 mm碳纤维缠绕复合材料发动机壳体的设计研制。根据该发动机的结构,以石棉/丁腈橡胶为壳体绝热层材料,用网格法建立了封头和筒段等结构层的模型,并给出了发动机的纤维缠绕壳体壁厚和层数设计结果,以及芯模制作、壳体绝热层成型和壳体裙装配等主要成型工艺。工作压力、气密和爆破等水压试验结果表明,所设计的碳复合材料发动机壳体满足性能要求。 相似文献