典型管路RP-3航空煤油热氧化结焦特性试验研究

结合航空发动机燃烧室燃油喷嘴内部典型油路结构特点,基于恒定环境温度的试验方法,针对直管、螺旋管和直角弯管三种结构油路试验件,开展RP-3航空煤油的结焦沉积特性研究。试验结果表明：直管沿程结焦量均呈现出先增大后减小的趋势,结焦量的峰值出现在试验件的中后部;直角弯管的沿程结焦量在弯曲段迅速增加,结焦量峰值位置和直管相比大幅提前,峰值后,结焦量在弯曲段整体保持较高的水平,当进入出口平直段开始下降;螺旋管的沿程结焦量分布呈现明显的双峰值形式,第一个峰值的位置比直管更加提前。三种结构中,螺旋管的单位面积结焦量最大,在燃油进口速度为2m/s时,其值约是直角弯管的2.46倍,直管的单位面积结焦量最小。     

激光多普勒测速仪在弯管中的折射修正

介绍2种在应用双光束激光多普勒测速仪测量弯管内流速时，修正测量体位置和光束之间夹角的计算方法。一种是Snell折射定律的简化近似法，而另一种是精确的光线追踪法。针对弯管实例，将这2种方法所得的结果相比较，可看出近似法的不足是对三维折射的修正不够充分，然而与在直管中折射效应的测量结果相比较，证明这2种修正方法均是可行的。     

超声电火花复合加工

RC电火花加工电源,随电阻R变小,加工生产率增高。但是,R值变小会使间隙放电困难,容易产生持续放电以至不能进行加工。如使电极作超声振动,即使R值较小,可得到高效率加工。图1是使电极作趣声振动的电火花(放电)加工电路原理图。在图中,超声波发生器输出功率150瓦,频率为24千赫,电极端部振幅12微米,电极材料是黄铜,直径为3毫米;工作液采用水,直流电源电压为100伏,电容C最大值为290微法:工件是高速钢。图2表示在上述条件下,电阻R(Ω)与加工生产率的     

低熔点合金在机械加工中的应用

低熔点合金用途较广泛,它在我国工业中早有应用。如弯管、焊补机床床身及油缸等铸件的气孔砂眼等缺陷。但是在机械加工中却应用不多,特别是在航空产品的加工中则更少应用。我厂引进的“海豚”产品中,有一种杠杆,该零件结构工艺性不好,壁薄刚性弱且不易装夹。试制中有四道工序采用低熔点合金将两零件浇铸在一起后进行加工,既克服了上述缺点,又提高了生产效率,且保证了加工质量。通过试用证明,这种方法可广泛用于各种薄壁易变形零件的加工中。     

冷镦挤六角螺母工艺分析及计算

冷镦挤螺母是一种先进的工艺方法。其特点是:材料消耗小;零件强度、光度、精度高;专业化冷压加工,生产效率高。我厂采用这种工艺方法生产螺母已有十多年历史,生产螺母近五千万件。通过生产实践和技术攻关积累了一些资料,现总结如下,工艺流程如图1所示。     

180°弯管与离心压气机蜗壳的耦合作用分析

离心压气机进气弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置会使压气机性能发生变化,为了明确引起压气机性能发生改变的原因,给弯管安装方式的选择及压气机的设计提供理论指导,采用实验和计算相结合的方法,研究了带有直管和不同周向安装位置的180°弯管进气方式的离心压气机工作特性及内部流动特性。结果表明:改变弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置,弯管出口流场畸变区域在周向上的位置会发生变化,从而改变了其与叶轮出口畸变流场的耦合作用效果,因此压气机性能发生变化。两种畸变流场间的相互作用会影响叶轮内部流场的周向均匀程度。当弯管出口低静压区域与叶轮出口高静压区域作用于相同叶片槽道进出口时,叶轮内部流场周向上的分布最不均匀,在这种情况下的压气机性能低于其他弯管安装角度下的压气机性能。为了保证安装弯管后离心压气机性能相对直管进气的下降程度不超过3%,应该使弯管出口高静压区域与叶轮出口高静压区域施加于相同叶片槽道。基于上述原则,确定了压气机效率下降较小的弯管安装周向位置的选择范围。     

通用弯管工具

Ｕ形零件（见图１）是热交换器的主要元件之一，随着产品品种的不断发展，使用不同直径、壁厚、弯曲半径的零件越来越多。原有的弯曲工具由于存在结构复杂、调整繁琐、工人劳动强度大、质量不稳定、加工周期长等缺点，已不能满足生产进度和新品开发的需要。根据Ｕ形零件的工艺特点，设计、制作了通用弯管工具，操作方便，使用效果良好，其结构如图２所示。弯管工具采用连杆夹紧机构，操作时用操作手柄夹紧或放松工件，工作部分零件（芯子、成形压块等）可任意调整至合理位置。弯曲不同直径、壁厚及弯曲半径的零件时，只要相应更换芯子、成形…     

成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

汽缸体内孔滚压加工

滚压加工简便易行,它是降低表面粗糙度数值、增加表层硬度、提高经济效益的有效方法。图1所示汽缸体,若用常规的光整加工,生产效率较低(加工一件需5min);采用滚压加工后,加工一件仅需45～50s,不仅能满足技术要求,而且提高了工效,还     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

加工深孔内圆弧球面的专用工具

一、概述 在普通车床上,加工特形曲面比较困难,尤其是加工深孔内特形曲面更为困难。我们在加工图1零件时(与加工球面无关的尺寸和形位要求省略),根据零件特性及精度要求,结合现有生产条件,最初曾在普通车床上采用双手控制加工法车制过内圆弧球面。     

直角刀杆与单刀多刃刀的综合使用

在成批生产定型零件时,若没有六角车床和专用设备,一般常用多刀装卡刀架、回转刀架或横向、纵向排刀杆,用以加工外圆阶台、沟槽及端面沟槽、阶台、型面,一般均可达到目的。但我厂在生产中,有几种如图1所示的铝制零件,用上述各类刀杆均受方位限制。按一般方法加工图1零件时,除钻孔外,还要进行车外圆——切内孔沟槽——挑内螺纹——切断     

钣金成形工艺简况

爆炸成形 爆炸成形是为解决单件(或小批)生产大型零件发展起来的。象飞机和宇航工业中的一些平板成形件(如图1),拉深件(图2)和胀形件等,采用炸药来成形不但能节约费用而且能缩短生产准备周期。 爆炸成形在完成短期性的应急任务上很起作用,但作为一种正规的生产手段来说尚有下列问题需待解决: 1.生产效率太低,一次只能炸一个零件; 2.敞开式爆炸成形,炸药能量只有一部分作用在板材上,其余则消失在水中。污水     

LASERTEC 65 3D::拥有最终零件品质的3D零件增材式生产

<正>DMG MORI推出的LASERTEC65 3D是一台复合加工机床,它能在全功能5轴铣床上进行激光堆焊并达到最终零件品质。产品生命周期在不断缩短,零件也日趋复杂和个性化,增材式生产能帮助企业加快新产品和创新产品的生产速度。增材式生产可生产十分复杂的几何件和工件。将用粉末喷嘴的激光堆焊技术与铣削技术集成在一起构成独特的加工技术,开创了全新应用和可加工的几何件。DMG     

磁研磨法对钛合金弯管内表面的抛光研究

航空发动机中所使用的钛合金弯管在加工时其内表面会产生微裂纹、褶皱等缺陷,用传统的研磨工艺难以实现对弯管内表面的抛光处理,而磁力研磨加工工艺却可以很好地解决这一难题。利用磁力线可以穿透钛合金弯管的特性,磁性磨料可以在外加磁场的作用下压附在弯管内表面,并随磁场高速旋转与弯管内表面产生相对运动,从而达到研磨钛合金弯管内表面的目的。本文对磁研磨法加工钛合金弯管内表面的研磨原理及磁性研磨颗粒的受力情况进行了的分析,并通过详细的试验研究得出:钛合金弯管内表面经过研磨后,原有的微裂纹、褶皱等缺陷得到明显改善,表面粗糙度值由R_a0.35μm降低到R_a0.12μm,验证了磁研磨法对钛合金弯管内表面的研磨抛光起到的良好效果。     

TC4钛合金小深孔加工

某机压气机工作叶片采用TC4钛合金材料。叶片榫头上有2个高精度装配定位孔,孔小而深,加工难度大,是新机中需要解决的技术难关。我们经过反复探讨摸索,用旧的φ7手用铰刀,对铰刀的几何参数加以改进,并用一种简单的铰刀转接刀架,分别进行钻、镗、铰。解决了生产关键,提高了产品质最,生产效率提高了12倍。 1.工艺图的要求(见图1) 孔径φ6~( 0.008)光洁度▽8 孔深72毫米孔数2个位移度R0.01 垂直度φ0.01 叶片靠叶身型而定位,用低熔点合金固定     

冷挤压技术在电机制造业可以大显身手

冷挤压是一种塑性加工工艺。它在不破坏金属的前提下,使金属的形体发生塑性转移,达到少切屑无切屑而使金属成型,可节约大量的金属材料。冷挤压是在压力机上进行,一般每分钟可生产几十个零件,因此生产效率很高。冷挤压件的强度大、刚性好而重量轻,还可获得理想的表面光洁度和尺寸精度。冷挤压的另一特点是可以加工形状复杂的零件。几年来,我厂在以冷挤压代替锻造、拉延及金属切削加工方面有较大的突破,因此也获得了较大的经济效益。     

航空发动机钛合金导管内表面精密研磨试验研究

航空发动机外部导管大都是钛合金弯管,弯管在冷弯过程中产生的内表面缺陷用传统的研磨方法难以去除,是一个技术瓶颈问题。利用磁力研磨加工方法可以实现钛合金弯管内表面的研磨抛光。从航空发动机内部钛合金导管的应用案例出发,解析了磁力研磨钛合金弯管内表面的基本原理,同时分析在设计研磨装置过程中的关键技术问题,在磁场发生源和磁极运动轨迹构成以及磁极形状设计等方面,加以理论解剖和有限元模拟分析,得到了一套较完善的工艺方案,试验结果表明磁力研磨加工方法对弯管内表面缺陷去除起到良好的作用。     

简易组合模具成形零件

在生产中,全面分析被加工零件的结构,掌握其特点,设计制作出合理的工艺装备,能够改善零件的工艺性,保证产品的质量,降低生产成本。 支脚零件(图1),是某精密仪表的支承件,单套数量4件,分别装在壳体的四角。如何保证其尺寸一