平面度的在线检测及补偿方法的研究

叙述运用四测头进行在线测量，采用最小二乘逐次两点法将工件形状误差和导轨运动副误差分离出来，采用电致伸缩陶瓷元件设计了一套补偿用微量位移装置，根据分离出来的导轨运动副误差，由FAGOR8025M控制器产生控制电压控制砂轮进给的位移量，进行在线补偿加工。分离平面度重复精度优于4％，微量进给装置的位移分辨率可达0.01μm。     

一种在线测量平面度误差的新方法

介绍了一种测量平面度误差的二维最小二乘逐次两点设基分离法，设计了一套自动测量实验系统，并且编制了一套满足最小条件的平面度误差数据处理程序。     

用最小二乘法评定平面度误差

GB1958—80《形状和位置公差检测规定》以最小条件作为评定形状误差的基本原则,但并不排斥其他评定方法,这在标准第10条有明确说明:“最小条件是评定形状误差的基本原则,在满足零件功能要求的前提下,允许采用近似方法来评定形状误差”。在其他评定方法中,最重要的是用最小二乘法评定,因为从误差理论的角度看,最小二乘法比最小条件合理:最小条件仅根据几个极值点(圆度、平面度为四点,直线度为三点)的变动量来确定评定基准的位置,而最小     

经纬仪横轴与竖轴垂直度误差分析与检定

分析了经纬仪横轴与竖轴垂直度误差的产生原因及该误差对水平方向观测值的影响，给出了该误差的检定方法，对高低点法和高平点法检定精度进行了分析，并以实验进行了验证。     

测试三轴转台误差分析及建模

以用于测斜仪的三轴转台为研究背景,通过分析其运动规律,探讨了三轴转台不正交度误差源对三轴转台精度的影响,并用MATLAB对它进行了误差建模,仿真计算得出了系统装配不正交时三个坐标的误差率;最后,引入实际测试过程中角度传感器的测量误差,在三轴不正交的前提下又对三坐标测量误差进行了数学建模,通过仿真分析,研究探讨了角度传感器带来的误差规律,在实际应用中为测斜仪标定测试和误差补偿提供了理论依据.     

圆度误差评定方法及圆度误差统计分布的研究

现行的形状误差标准和形状误差评定方法是建立在几何学基础上的形状公差带问题.作者在研究回转体零件圆度误差评定方法的基础上,提出统计圆度误差的概率分布,并进行实验测量和数据采集,将拟合后的圆度误差利用数理统计的方法得出统计分布结果,证明符合一定的概率分布规律.     

用点定圆心的误差分析

在组合夹具组装过程中,由于组合夹具元件几何形状的限制,组装者往往采用三点,四点或六点来定圆心表面的中心,这是一种常用而简便的方法。但是,这种方法会产生误差。     

误差四元数及其在航天器姿态控制中的应用

以四元数作为定位参数对航天器进行姿态控制。首先导出了误差四元数矢量,从而解决了航天器姿态控制中最终姿态表示的非单值性问题;其次,通过一个典型例子提出了非线性三轴姿态控制方法,该方法以误差四元数作为反馈量,以控制力矩陀螺作为执行元件,利用李亚普诺夫函数对非线性系统进行控制,为大型航天器的姿态控制开辟了新的途径;最后,给出了仿真结果,从而说明了以误差四元数作为定位参数的航天器姿态控制法具有计算速度快、计算精度高等优点。     

多个MEMS惯性姿态模块同时标定方法研究

针对MEMS 惯性姿态模块的应用需求, 根据已有的MEMS 三轴加速度计和 三轴陀螺仪的零偏、标度因子和非正交等误差及其随温度的变化模型, 设计了多个 MEMS 惯性姿态模块误差同时标定的方法,该方法可实现多个模块传感器数据的同步采 集,在常温下可对多个MEMS 惯性姿态模块的非正交误差进行批量标定,在全温度范围 内同时标定多个模块的温度漂移误差。试验表明,该方法校正了MEMS 惯性传感器的非 正交误差和温度漂移误差,提高了MEMS 惯性传感器的精度,同时提高了标定的效率, 减少了标定成本,有利于工程实现。     

装配偏置误差对正交面齿轮传动接触特性的影响

 分析装配误差对正交面齿轮传动的影响是开展面齿轮传动工程应用的重要基础理论之一。为了分析装配偏置误差对正交面齿轮传动接触特性的影响,建立了考虑装配偏置误差影响的点接触正交面齿轮传动坐标系;推导了正交面齿轮齿廓和过渡曲面方程以及考虑装配偏置误差影响的接触点方程,分析了装配偏置误差对传动中正交面齿轮上接触点位置的影响;根据曲面上任意点处主方向和主曲率的求解方法,分析了装配偏置误差对接触点处主曲率的影响;利用布希涅斯克问题的解法,推导了传动中正交面齿轮上接触点处接触特性方程,分析了装配偏置误差对正交面齿轮上接触点处接触特性的影响。     

一种制导误差分离的新方法

针对制导误差分离模型中环境矩阵S存在严重病态性,从而影响分离结果精度问题,提出了一种基于动力系统求解的制导误差分离方法。该方法从分析线性迭代求解方法入手,将具有病态特性的线性方程组求解问题转化为对相应刚性动力系统的求解问题。这里给出了该方法收敛性及其他特性的证明。为了验证该方法效果,在遥外测视速度误差分别为0.01m/s、0.02m/s以及0.03 m/s的条件下,选用PB(Primary Bayesian,主成分贝叶斯)估计方法与其进行比较,数值结果表明,该方法可有效地降低环境矩阵病态性对误差分离结果的影响,且分离结果的稳健性和精度都优于PB估计方法得到的结果。     

捷联惯导姿态算法中的圆锥误差与量化误差

对捷联惯导系统的误差源进行了研究,利用几何方法分析了不可交换性误差和量化误差的形成机理,以及它们的相互影响。针对工程应用中激光陀螺输出脉冲采样量化条件,就多子样算法进行了讨论,并设计了基于MATLAB/Simulink的仿真。研究结果表明,当考虑量化误差的影响时,选取适当的量化因子,三子样等效旋转矢量算法比其它算法具有更好的综合性能。     

平面度误差的不确定度估计方法及取样点数量的确定

主要阐述在工程测量方案设计阶段,如何采用最小二乘法估算被测要素平面度误差的不确定度和如何确定合理的采样点数,即测量设备的单点坐标不确定度已知时,采用理想点坐标估算法,计算不定乘数系数,继而获得被测要素的采样点数量及其最小二乘法平面度误差的测量不确定度.     

基于CADET的弹道交会误差变化规律分析

运载器弹道与预测命中点之间的交会误差是拦截器分离点误差引起的。分离点的位置误差、速度误差对于弹道交会误差的影响,既取决于其本身的大小,也取决于分离点到达预测命中点的时间。依据分离点误差推算弹道飞行的误差变化规律,是进行运载器制导控制系统分析与误差分配的前提条件。本文通过采用协方差分析描述函数法,对弹道误差变化规律进行了有效分析。仿真结果证明了这种方法的有效性。     

超精密车床主轴回转误差运动的动态测试

介绍了两点误差分离法动态测试超精密车床主轴回转误差运动的方法,建立了数学模型并进行了仿真,研制了测试系统。实验表明该测试系统操作方便,性能稳定,测试精度良好。     

非正弦时域正交调制系统定时误差抑制方法

定时误差可使非正弦时域正交调制系统的解调性能显著下降。针对该问题,该文提出了基于保护间隔的定时误差抑制方法。在分析非正弦时域正交调制信号特征的基础上,公式推导了定时误差在相关接收时引起的干扰分量,理论分析了码元间插入保护间隔的定时误差抑制方法的可行性,并进行了仿真验证。结果表明,这种方法可有效的提高系统的误码率性能。该方法尤其适合于对定时误差敏感或精确同步困难的通信系统。     

光纤光栅传感器动态解调方式的误差分析

主要介绍了扫描PZT器件法等四种典型动态解调方法的适用性,分析了其误差主要来源,并推导了其计算公式;分析了光强波动对几种解调方法解调精度的影响,评价了其影响程度,并得出了根据被测对象频率来选择解调方式的结论.     

基于车削加工工件测量的误差补偿技术

提出了两种基于车削工件测量的误差补偿方法,误差反向叠加的微进给补偿法与逆变刀具路线的 软件补偿法,介绍了这两种方法的原理与实现方法。     

端点误差控制刀位算法的改进

 对端点误差控制数控加工刀位算法进行了改进：采用2个端点间偏置距离代替它们的参数差值用于衡量加工带宽和进行加工误差控制，提出了一种新的采用循环迭代计算刀具旋转角度的方法，并给出了格点法对偏置方向角进行优化的过程；使得算法不受具体的曲面参数化方式影响，简化了刀具定位时计算量，刀位得到了充分的优化。利用UG二次开发技术进行的实例计算表明：设置走刀方向沿着曲面的最小主曲率方向比沿着曲面的最大主曲率方向加工带宽更宽，前者应该是该算法的最优走刀方向，而且沿着最优方向走刀的优化刀位和多点切触加工算法得到的加工刀位一致,该算法也比多点切触加工算法有更大的适应性。