CIMS环境中集成化的CAPP系统

介绍了成都飞机工业公司开发的ＦＡＣＡＰＰ系统在ＣＩＭＳ环境中与ＣＡＤ，ＣＡＭ的连接，与ＦＡ（自动化车间）和ＱＩＳ（质量信息系统）的集成。该系统采用最新技术实现工艺决策和工序图生成，具有一定的典型性和先进性。     

CIMS环境下的CAPP／CAD集成

阐述了ＣＩＭＳ环境下ＣＡＰＰ／ＣＡＤ集成的方法,讨论了ＳＴＥＰ标准在ＣＡＰＰ／ＣＡＤ集成中的应用。介绍了一个基于ＳＴＥＰ的集成化工艺过程设计系统,重点对其中的数据交换接口进行了分析和讨论。     

特征技术与集成化CAPP系统

特征技术是实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的关键技术。本文以实用化的ＦＡ－ＣＡＰＰ系统为例，论述了特征技术在零件信息建模、工艺决策过程建模、工艺知识表达和工序图生成等方面的应用。     

机械CAD／CAPP集成研究

本文分析了当前ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成技术和特征造型技术的现状，介绍了国际标准化组织ＩＳＯ为支持ＣＩＭＳ的信息集成而开发的ＳＴＥＰ标准，并提出了参照ＳＴＥＰ标准建立的基于特征造型的树结构的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成模型。     

CIMS环境下CAPP系统的开发

介绍了ＣＩＭＳ环境下一个实用ＣＡＰＰ系统──ＦＡ—ＣＡＰＰ的主要功能，着重论述ＦＡ—ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成，ＦＡ—ＣＡＰＰ与ＣＩＭＳ其它分系统的集成，以及工艺知识表达、工序图生成。     

CAPP的发展趋势

ＣＡＰＰ的发展趋势在计算机集成制造（ＣＩＭ）的发展进程中，计算机辅助工艺规划（ＣＡＰＰ）起着极其关键的作用，它能有效地将设计与制造结合起来．由于过去ＣＡ系统主要侧重于对计算机辅助设计（ＣＡＤ）、数控（ＮＣ）编程和其它系统的开发，所以在综ｂｉｔ息流方面...     

CIMS环境下飞机结构件的特征定义研究

系统介绍了飞机框、梁、肋类平面结构件特征的概念、归纳方法以及基于制造特征的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成化系统的框架。该系统是成都飞机工业公司ＣＡＣ－ＣＩＭＳ的组成部分。     

计算机辅助喷丸工艺规程设计研究与应用

传统喷丸工艺规程的设计方法是由工艺人员根据他们从事工厂生产活动而积累起来的经验，以手工方式进行的，缺乏一致性，还存在着大量的重复劳动。计算机辅助喷丸工艺规程设计（ＳＰ－ＣＡＰＰ）是专门为从事喷丸工艺规程编制工作的技术人员所设计的计算机软件系统。它具有操作简便、功能强大、用户界面丰富多彩、容错性良好和高度自动化等特点，是使喷丸工艺规程设计工作高质量、高效率、集成化和规范化的有力工具。     

镗铣加工中心CAPP／CAM集成系统

本文介绍镗铣加工中心的ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成系统的基本结构、主要功能及工作原理，阐述了系统开发中所采用的基于特征与信息框架面的箱体类零件信息描述的方法。     

基于二维参数化特征的CAD／CAM集成

结合长春五五研究所ＦＭＳ实际情况，本文提出了在二维参数化绘图系统平台上建立特征库，产生能支持ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的三维产品模型。在此模型的基础上，通过ＳＴＥＰ格式文件交换，产生参数化特征文件，供ＣＡＰＰ共享，并自动生成工艺卡及ＮＣ码，从而实现ＣＡＤ／ＣＡＭ集成。     

电火花加工放电位置检测的电测量法

介绍了应用于电火花加工放电点位置检测中的信号检测和电磁信号检测法 ,同时指出它们各自的特点。在实际应用中 ,应根据不同的加工要求来选取不同的检测方法 ,实现电火花加工的最优控制 ,从而达到最好的加工效果。     

气体介质中深小孔电火花加工技术研究

 深小孔加工一直是机械制造领域的难题之一。在分析和研究气体介质中电火花加工技术的基础上,就其在深小孔加工中的应用进行了深入的理论与实验研究。分别用管状圆柱电极和削边电极在通用电火花成形加工机床上成功地加工出直径为2 mm、深径比大于20、锥度小于0.5%的深小孔。研究表明,相对于传统的液中电火花加工,气体介质中电火花加工深小孔具有电极损耗率低、加工过程稳定等特点。而且由于无需庞大的工作液系统,该方法适合于大型零部件上深小孔加工。     

复合材料无矩叠层板铺层优化设计——按静力破坏条件

 飞机翼面结构受力盒段的上下壁板若采用纤维增强复合材料叠层板则经常可简化为无矩叠层板;本文介绍这种叠层板按静力破坏条件的一种铺层优化设计方法。本法所用的数学工具为拉格朗日乘子法,采用的静力破坏条件为Hill-Tsai判据或Norris判据。对于铺层优化设计要用的公式进行了推导并且为了便于应用电子计算机对所得的公式进行了相应的改造。 关于叠层板极限强度的确定,文中也作了较仔细的探讨。为了具体说明本法的解题步骤以及如何选出铺层设计的优化方案举出了一个数例。文章的最后对几个技术问题进行了简要的讨论。 在结构打样设计阶段,对于翼面结构中处于拉伸或压缩受载（在不发生屈曲失稳破坏的条件下）情况下的复合材料壁板,本法可作为其铺层优化设计的一种工程方法。     

基于电极切向旋转进给法的 低刚度锥杆类零件精密电火花加工

提出了基于圆盘电极切向旋转进给法的低刚度锥杆类零件的电火花精密加 工方法。首先介绍了基于等厚损耗原则的圆盘电极设计原理,进而通过电火花加工工艺 的三因素全因子实验考察了峰值电流、脉宽、占空比对工件材料去除率（MRR）、相对 电极损耗率（TWR） 和表面粗糙度（SR） 的影响, 并对电火花加工工艺参数进行优化 从而应用于锥杆类零件的加工。加工出的反馈杆性能一致性高、表面质量好,加工时间 短,试验结果表明基于圆盘电极切向旋转进给法的电火花加工工艺对提高低刚度锥杆的 加工工艺的可靠性和加工效率、提高电极利用率方面有较大优势。     

碳纤维复合材料电火花加工(EDM)机理究研

应用于航空航天技术的碳纤维复合材料具有相当高的比强度、高弹性模量、重量轻、热膨胀小、以及具有导电性、对酸、碱有机溶剂有很大的耐蚀性等诸多的优点。但由于材料本身为纤维织物的层压浸渍结构,使其在切削加工时难于达到较高的光洁度与精度,     

大尺寸及异型锗窗高效电火花线切割技术

 研究了N型锗半导体电火花加工时所体现的单向导通性及特殊电特性,建立了电火花加工模型,分别用二极管、可变电阻、稳压管、电阻等器件表征了锗半导体与进电端材料的接触势垒、极间体电阻、介质放电维持电压及工作液电阻。设计了锗半导体电火花线切割专用夹具,采用锗半导体表面涂覆碳浆并用石墨块进电的方式以降低接触势垒、接触电阻,对进电接触点采用吹气方式减少电化学反应导致的不导电钝化膜的产生,保障加工的延续。最后对电阻率为22.3 Ω·cm,高度为170 mm的N型锗进行了电火花线切割,切割效率大于100 mm2/min,并采用数控的方法切割出异型锗窗。检测了放电波形,分析了锗半导体电火花线切割的特性。     

钛合金TC4电火花诱导可控烧蚀高效磨削技术研究

利用大部分金属尤其是难加工金属的可燃特性,开发一种针对难加工金属材料的新加工工艺——电火花(EDM)诱导可控烧蚀高效磨削技术。采用开槽导电砂轮进行磨削加工,首先利用导电区域与加工材料产生电火花诱导放电并通入助燃氧气,使材料表面产生电火花引燃烧蚀并软化,然后将已烧蚀和软化的材料磨除,对钛合金TC4进行烧蚀磨削试验,并与常规电火花磨削和机械磨削进行对比,分析了材料去除率(RMM)、表面质量和机床主轴电机功率变化等指标。结果表明,在试验条件下,烧蚀磨削在放电利用率提高的同时可获得表面粗糙度为0.59 μm的加工表面,与机械磨削的表面粗糙度值相近,而相同条件下电火花磨削的表面粗糙度为1.29 μm。由于烧蚀后产生了软化层,在切深小于软化层厚度的条件下,相对于电火花磨削和机械磨削状况,烧蚀磨削主轴电机功率相比空载时的增加值分别降低了95.2%和96.8%。此工艺方法可大大提高难加工材料的可磨削性能。     

高温合金IN718上气膜冷却孔电火花加工试验

针对高温合金IN718上ø0.5mm气膜冷却孔的加工,采用煤油中旋转电极内冲液电火花成型加工方法,利用正交试验设计方法对试验进行设计分析,分析峰值电流、脉宽、占空比和冲液压强4个因素对材料去除率和电极相对损耗的影响,基于正交试验结果建立综合评分公式,选择最优加工参数.研究结果表明,峰值电流对材料去除率的影响最明显, 其次为冲液压强和占空比,脉宽对材料去除率的影响很小;峰值电流对电极相对损耗的影响最明显,其次为冲液压强,占空比和脉宽对电极相对损耗的影响很小;最优的加工参数峰值电流为8A、脉宽为130μs、占空比为0.35、冲液压强为5MPa,对该参数进行加工试验研究,与分析结果一致.      

正交试验法在混粉电火花加工中的应用

针对普通工作液电火花加工和模具加工中存在的问题,提出了混粉工作液的放电加工,应用正交试验法对混粉工作液电火花加工的主要参数进行了优化,并初步得出了混粉工作液电火花加工工艺规律。     

电火花平动加工策略研究

研究了工具电极进给速度和电规准对加工速度和表面粗糙度的影响规律,提出一种优化工具电极进给速度和电规准的加工策略,在保证加工精度和表面粗糙度要求的前提下,可大幅度提高生产效率。