惯性微系统封装集成技术研究进展

随着微机电系统(Micro Electro Mechanical System,MEMS)的器件圆片级封装技术、垂直互连转接板技术、新键合工艺技术等技术研究的出现,惯性微系统正在朝着三维封装集成架构发展,以满足微电子技术更高集成度、更小体积、更低功耗、更低成本的发展需求。介绍了MEMS惯性器件和MEMS惯性微系统三维集成技术,硅通孔(Through Silicon Via,TSV)三维互连技术和倒装芯片技术为惯性MEMS微系统三维集成一体化提供了设计空间,有效地降低了惯性MEMS三维集成模块的体积、质量,提高了集成度,符合未来惯性MEMS三维集成多功能融合趋势的需求。     

Ka波段高增益圆极化机载微带天线阵的设计与实现

设计、分析、制作了一种工作在Ka波段的4单元高增益、圆极化机载微带天线阵列。利用顺序旋转阵列和串并馈方式的微带线网络馈电,显著改善了天线的轴比带宽和驻波带宽,减少了馈线损耗,实现了高增益。采用L型微带调配枝节对贴片单元进行匹配,便于组阵,解决了阵列空间布局不合理的难题;馈电网络和天线单元集成在同一介质基板上,易于加工和制作。测试结果表明:该天线阵具有高增益和良好的圆极化特性,从而证实了该方法的正确性和实用性。本文所设计的天线由于具有体积小、质量轻、结构紧凑、易于集成等优点,在机载相控阵雷达以及卫星通信系统中具有很好的应用前景。     

LHT-100霍尔电推进系统集成测试研究

为了验证LHT-100霍尔电推进系统工作匹配性和工作性能,对霍尔电推进系统进行了集成测试研究,霍尔电推进系统包括霍尔推力器、电源处理单元、滤波单元、贮供单元和控制单元,对真空状态下的系统集成点火测试数据与设计指标的符合性进行了分析,研究表明:LHT-100霍尔电推进系统工作兼容性良好,系统集成拉偏后及系统宽功率范围工作正常稳定,各项性能指标满足要求,系统压力控制精度、阳极热节流器及阴极热节流器温度控制精度分别为±1.7%、±1.6%及±1.5%,系统推力83m N,比冲1600s,功率1536W,总效率48.2%,束流发散半角36.2°。     

多边形隔热瓦阵列缝隙参数对比与分析

为了对比不同形状隔热瓦缝隙参数的差异，采用PYTHON语言在1 000 mm×1 000 mm的平板上分别布置正方形和正六边形隔热瓦阵列进行参数化建模，并利用ISIGHT软件集成ABAQUS对隔热瓦的缝隙宽度进行优化设计，得到不同边长情况下正方形和正六边形隔热瓦的缝隙参数，并进行对比分析。结果表明：隔热瓦形状相同时，隔热瓦边长越长，所需缝隙越宽；单块隔热瓦面积相同时，六边形隔热瓦比正方形隔热瓦所需缝隙面积更小，在覆盖面积方面更有优势，更有利于隔热瓦表面的气动性能。     

基于Ansoft的电力机器人永磁吸附单元有限元分析

为满足爬壁机器人在狭窄的发电机定子气隙中能可靠地运行,设计了一种基于Halbach阵列的永磁吸附单元。使用Ansoft Maxwell 软件建立二维磁场模型,采用有限元分析法对新型吸附单元的磁场进行分析,得到了其磁力线与磁感应强度的分布;通过与传统永磁吸附单元磁场的比较,得出新型吸附单元具有永磁磁能利用率高、单边磁场的特点,验证了新型吸附单元在发电机定子气隙中吸附的可靠性;并分析了结构参数的变化对吸附性能的影响,为吸附单元结构设计提供了参考数据。     

X及Ku波段宽带极化转换超表面设计及RCS缩减应用

针对反高分辨率雷达探测的电磁隐身问题,本文设计了一种作用于X和Ku波段的宽带反射型极化转换超表面,能够在6.5～8GHz范围内实现85%以上的极化转换效率,在8～20GHz范围内实现90%以上的极化转换效率,极化转换效率在85%以上的相对带宽达到了101%,且超表面剖面较低,整体厚度小于3.6mm,并将其自身和镜像单元设计成了方形式和三角式棋盘阵列排布结构。在x极化和y极化电磁波垂直入射下,与同等大小金属相比,两种棋盘式阵列排布结构的雷达截面积（RCS）缩减效果明显,且具有极化不敏感的特性,其中方形式棋盘结构RCS缩减峰值达到了22.91dB,RCS减缩均值达到了11.73dB;三角式棋盘结构RCS缩减峰值达到了36.07dB,RCS减缩均值达到了12.29dB,起到了大幅度降低单站RCS提升电磁隐身性能的作用。     

基于LODTM的大口径太赫兹波束控元件确定性超精密加工

为解决大口径太赫兹波探测系统束控元件加工精度差、效率低的难题,本文提出了一种利用LODTM数控光学加工机床进行SPDT(单点金刚石车削)制备太赫兹波束控元件的方法。该方法属于确定性加工范畴,通过使用单晶金刚石刀具进行超精密切削加工,可直接得到适用于太赫兹波段的高面形精度的反射及透射类元件。针对铝基金属材料进行了加工工艺实验,得到了口径Φ300mm的太赫兹雷达主反射镜;并利用精密坐标测量技术对主反射镜的面形精度进行检测,其检测结果优于设计指标。实验表明,基于LODTM确定性超精密加工得到的太赫兹波束控元件具有面形精度高、表面光洁度好等优点,可实现太赫兹波探测系统的高精度和低成本目标。     

MNZ材料在蜂窝吸波结构中的应用

针对传统蜂窝吸波材料在低频段吸波效果差的特点,设计了一种蜂窝内壁加载回字形导线的复合吸波结构。这种回形线组合成的二维阵列本身是一种磁导率近零的频率选择表面。采用的蜂窝吸波结构高度为30 mm,吸波涂层厚度0.024 2 mm。仿真结果表明,加载回形线的复合吸波结构相较原蜂窝,在0.4~2 GHz内出现吸收峰,<-10 dB带宽增加10%~50%,并且在入射角0°~60°内具有良好的吸波稳定性。可通过调节回形线的几何参数与材料方阻,实现吸低频收峰位置与带宽的调控。     

激光快速成形镍基高温合金研究

在单道熔覆及薄壁墙试样制备的基础上 ,大致确定出Rene′95激光快速成形时的工艺参数和每层沉积高度 ,根据此高度对零件的CAD模型进行分层切片处理 ,生成二维平面信息 ,经过数据后处理并加入加工参数 ,生成数控信息输入成形系统 ,控制成形系统的沉积过程顺序完成各层的成形制造 ,直至加工出与CAD模型相一致的具有复杂外形的致密的金属零件。成形所用激光功率 16 0 0W ,扫描速度 3mm/s ,送粉速率 6 2g/min ,载气流量 0 3m3 /h ,所制零件总高 112mm(共沉积 380层 ) ,壁厚约 3mm ,每层沉积高度为 0 3mm ,零件具有良好的外形和尺寸精度。结果表明 :激光快速成形Rene′95镍基合金组织致密 ,成分均匀 ,沿成型高度方向具有定向凝固组织特征 ,具有较高的力学性能 但由于成型时存在很高的残余应力 ,容易导致开裂 ,通过基板预热可减缓应力。     

节流孔板位置对空心阴极特性的影响研究

为满足全电推进系统的宽放电电流范围需求,开展了节流孔板内移研究。将传统结构空心阴极的一部分发射体转移到节流孔板下游,即节流孔板夹放在两段发射体之间。对比测试发现,新结构阴极的阳极电压大约降低4V,空心阴极的内压提升约50%,供气管外壁最大温差由原来的94℃下降到25℃,阳极电压振荡小于8V。进一步,利用光谱诊断系统,对阴极羽流区进行了研究。通过对羽流区等离子体固定位置进行全谱(400nm～1000nm)扫描,发现节流孔板内移之后,阴极羽流区新出现了波长为529nm和542nm的光线。利用Kura相机拍摄的羽流区二维等离子体分布图像显示,当放电电流为4A时,阴极羽流区的Xe和Xe+的密度低于传统结构空心阴极。宏观特性测试结果显示节流孔板内置式阴极可以在更宽的电流范围内维持点模式工作。可用于需要宽放电电流范围的全电推进系统以及需要低阴极供气流量、高比冲的小型电推进平台。     

矩形内喷管塞式喷管的数值计算与实验研究

为了了解内喷管为二维矩型的塞式喷管性能,设计了一个二单元的实验塞式喷管,并对模型进行了数值模拟和实验研究。数值模拟采用无波动、无自由函数耗散(NND)差分格式求解三维NS方程,利用空气冷流实验方法评价了喷管性能。研究模型的内喷管喉部面积为4×60mm2,内喷管面积比为4,总面积比为24.05,设计压力比为500。计算得到了正确的流场结构和塞锥表面压强分布,结果与实验数据吻合很好,效率数值最大相差1%。模型的性能也比较理想:最大的推力系数效率为0.995,同钟型喷管相比,具有很好的高度补偿能力:从地面到高空,推力系数效率在0.97～0.995之间变化。不同压强比下全锥塞式喷管的塞锥表面压强分布规律,可以作为研究截短型塞式喷管塞锥压强分布的基础。      

飞行器焊接新技术等6则

1.飞行器焊接新技术 　　本成果为空间飞行器舱体组焊及变形控制工艺和小直径铝管全位置自动焊接工艺技术，该成果对我国新型空间飞行器研制有重要意义。新型空间飞行器返回舱壳体尺寸大、壁厚小、结构复杂，研制周期短，是焊接质量的难题。 　　本成果在尽量利用成熟技术的基础上，大胆探索，改进工艺，研制出的壳体完全经受住空间实际环境及地面回收的考验。本成果创造性地综合运用了整体结构合理划分为部件焊接、优化部件组焊为整舱的次序、低应力无变形焊接技术、合理的工装夹具、板组件整体热处理等技术措施，减少焊接应力和变形，达到国际先进水平。 　　小直径铝管是空间飞行器上新应用的材料。在对接不填丝小直径铝管全位置自动焊接工艺技术和生产应用方面，国内领先，焊接质量与国外水平相当。 2.蓄电池自动充放技术 　　本成果采用微机对蓄电池充放电全过程进行自动控制，如采集、储存、处理、传递等，并可直接进行电池的容量计算及对锌银蓄电池充电所释出的氢气进行按需排放。 　　本成果基本特点是整个软件包分成管理程序、用户程序和诊断程序三层次。层与层间既可独立工作，亦可相互渗透；可按软件给定的充放电终止电压进行限压切换，有实时时钟控制巡检周期，接受面板呼叫中断；具有对话式、提示式、菜单式等多种交互格式，方便用户对控制过程进行干预。 3.金属电化学有色标印技术 　　本成果能在不锈钢、碳钢、合金钢、合金铸铁、高温合金、铝合金、钛合金、铜合金等材料上进行有色标印，尤以在不锈钢制品上的有色标印效果特佳。有利于金属材料管理、产品标牌图案标记等。 　　本成果具有安全、简便、快速、电化学标印液无毒无害等特点，可在室温下操作，每次标印仅数秒，能在工作现场使用。 　　本成果经过多种试验表明(如晶间腐蚀试验、盐雾试验、反复弯曲试验、抗拉强度试验和表面轮廓仪测试等)标记清晰，对基体材料无影响，有使用价值，效益明显。 4.管形可调板牙 　　本成果研制的管形可调板牙主要用于修复螺纹、镀前螺纹的加工。 　　利用调节环的锥度达到微调螺纹直径的作用；板牙出屑槽宽，排屑流畅；螺纹工作部分能胜任不同涂层的涂覆螺纹；与一般圆板牙相比，大大提高使用寿命和扩大了使用范围。 　　技术要求：螺纹牙距与半角不允许随微调螺纹直径而变化；微调锁定要可靠；既可机铰又可手铰；板牙前端刃磨容易。操作容易，经济效益明显。 5.印制板计算机辅助设计 　　本成果适用于各类军民品电子电路的印制板布线图形设计，可绘制供照相的黑白图或光绘仪输出的黑白照相底图。能适用于单层板和多层板，并可输出供印制板制造用的磁带、磁盘、数控纸带等功能。 　　基本特点：可将电原理图用计算机辅助设计印制板图形，原理图中的连线既可用键盘输入计算机又可用数字化仪输入。能对模拟电路、数字电路及数模混合电路进行自动布线或人工布线，也可进行人机交互修改布局。采用两种布线算法，即迷宫法和快速线探法。采用数据库技术，该库收集了国内常用数据(含组件)并设置增删功能。数据库维护方便。主机采用的DPS6/45，已移植到IBM PC/AT微机上，便于推广应用。 　　技术指标：最多层数64层，最大面积为500 mm×300 mm，最小线宽和最小间隙0.13 mm，布通率95％以上。 6.异型铝合金导管内腔化学氧化工艺 　　本成果用于异型铝合金导管内腔及一切铝合金阳极化层锉修部位的化学氧化，亦可用于运载火箭贮箱焊缝局部化学氧化。 　　本成果投资少、设备简单、溶液配方及施工操作简便、表面保护效果好、实用性强。 　　本成果局部化学氧化试件经过168 h的耐腐蚀试验，符合国家有关标准的技术要求。经偏二甲肼、四氧化二氮等介质的高温、高湿试验，相溶性试验均满足使用要求。 　　本成果具有应用价值和较好的经济效益。 李连清     

熔模精密铸造渣孔缺陷的控制等4则

1 熔模精密铸造渣孔缺陷的控制 本成果通过对熔模精密铸造铸件废品的分析研究,发现铸件的渣孔缺陷主要发生在铸件上法兰的上平面处,其来源主要是一次夹渣和二次夹渣,合金的熔炼不当产生一次夹渣,精炼剂质量差,使熔渣清理不干净,而大量卷入铸件,铸件比较高,金属液的流程长,易产生二次夹渣。本成果严格控制合金熔炼质量,并在浇注系统中设置过滤片,以阻挡熔渣进入型腔,防止一次夹渣的产生。由于熔渣密度比液态金属小,容易上浮,故常常在法兰上平面处出现渣孔。本成果针对这个特点,把蜡模的上法兰制成倒锥形,形成一个集渣冒口,使进入铸件型腔的熔渣上浮至冒口中,最后被机械加工除掉,基本上可消除该处的渣孔缺陷,铸件质量合格率明显提高。 2 铜质波导器件的氢气保护钎焊 本成果研究的铜质波导器件长190 mm,宽70 mm,高26 mm。波导型腔由上下左右四块台阶板组成,腔内由十余块隔板将型腔平行分割成数十个谐振腔,其中有6个在台阶上,两边各有4个子腔。各子腔的尺寸精度累积误差均为±0.05 mm,形位精度为±0.05 mm,隔板间距为（3±0.025） mm,谐振腔体空间狭小,焊后无法校形,难以修整焊缝与抛光内腔。为保证器件质量,本成果优选采用氢气保护的钎焊工艺方法。为防止焊料外溢,严格控制钎料添加量,经计算后预制了钎焊片并采用嵌埋、加箔等钎料添加方法。 由于采用气体保护钎焊法,严格控制了钎料量,器件在钎焊过程中加温均匀,焊后变形极小,焊缝清洁,圆角整齐,无需任何修锉。铜质波导器件经多批次生产考验,质量稳定,电气、机械技术指标满足整机要求。采用气体保护钎焊,必须注意选择器件的材质,本成果研制的滤波器采用H96铜板制成。 3 硬质聚氨酯泡沫灌封料的应用 一些属低电压、小电流、发热量小、质量轻的组合件,采用硬质泡沫塑料灌封比较合适。本成果对运载火箭上电子仪器的低压电源、视放组合、雪崩管调制器等几个组合件采用硬质聚氨酯泡沫塑料灌封。该灌封料密度小、介电常数小、易于拆换修理。 硬质聚氨酯泡沫在一定负荷下不变形,有一定硬度。但当负荷过大时发生形变就不能恢复原形,这和软质聚氨酯泡沫全然不同。本成果灌封的组合件本身无外壳,用模塑法进行灌封,要满足电性能、密度、强度、耐温性等方面的要求,还要求产品外观平整、光洁、气孔均匀,并有一定硬度。由于组合中有晶体管、集成块、易脆折的陶瓷片,在发泡时要注意减小发泡压力。本成果为避免造成元器件损坏,在工艺上和模具设计上采取了有效的措施,保证了灌封质量。经生产考验,灌封件质量可靠,满足设计技术标准要求,已在批生产中应用。 4 弹性灌封材料的应用 （1）聚硫橡胶密封电缆接插件 本成果是灌封雷达站变速箱电缆等有同轴多芯电缆、屏蔽多芯电缆和大截面动力电缆等。为保证在野外高可靠连接,防雨密封,确保芯线绝缘良好并有足够的机械强度,本成果采用XM—28密封胶进行灌封。 该胶由聚硫橡胶基料、硫化剂、环氧树脂、促进剂等组成。它具有良好的抗老化性能;耐海水、耐燃油、耐臭氧等抗腐蚀特点,同时具有良好的粘接性能和电性能。可以在－55℃～＋125℃条件下正常工作,其伸长率可达400％,抗拉强度≥2.94 MPa,是良好的密封材料。与其它灌封料所不同的是,由于该胶属粘稠状物,本成果在工艺上采取压力注射方法灌封,压力为390 kPa～590 kPa,效果良好。 （2）有机硅凝胶灌封高压器件 本成果对雷达显示器中高压电源、高压整流器等组合进行灌封。这些组合中有振荡变压器、高压硅堆等多种元件。要求绝缘强度大于15 kV/mm,工作可靠。本成果选用有机硅凝胶为灌封材料。该胶透明性好、强度高、无毒、电性能好、可修补,适合于高压器件的灌封。本成果在工艺上试验探索,解决了气泡、脱粘、N组份胶料中毒失效等工艺技术问题。适当处理了环境条件、操作温度与时间、胶料粘度与负压排泡方法以及硫化时间与温度的关系等工艺因素,灌注出性能好、美观的电子组件。 * 李连清 *     

工艺动态

喷射成形大型航宇合金零件 　　喷射成形技术正在很快成为制造飞机发动机镍铝超级合金零件的一种最具成本-效益的可靠方法。这种技术采用很细的金属合金雾滴制造零件，在许多情况下用这种方法制造的零件比传统方法制造的零件更坚固，更有韧性。 　　在加工时采用氩气或氮气使金属呈雾状，形成液滴(10～500?μm)，然后通过锥形喷流沉积在预成形件的表面。添加陶瓷颗粒(5～15?μm碳化硅)转换合金涂层以形成金属基复合材料。该工艺特别适于制造发动机环和外壳等零件，在某些情况下比传统制造方法降低生产成本30%。 　　随着飞机发动机体积增大，通过传统方法制造令人满意的、有严格安全标准的部件显得日益困难。喷射成形技术制造的零件与传统方法制造的零件的强度和疲劳特性相同，因此，可以充分利用以前不适用于航宇零件的合金。由于这种工艺可以制造出大型零件，因此可用于制造更大的发动机和飞机。 　　采用高速加工单元 减少循环时间和装配时间 　　最近波音民机集团的Wichita公司开始采用高速加工单元更快更有效地制造飞机窗户连接隔框。铝钛锻件加工的窗户连接隔框包裹在飞机座舱的周围，制造起来很复杂。每个窗户连接隔框由带有100多个孔的复合角材组成。每个孔都必须很精确，公差为千分之几英寸，用传统方法很难加工，需要多次设定。这种情况不但影响循环时间，而且多次加工产生的热量可能使零件翘曲，损坏零件的整体性和精度。Wichita公司选择了3台高速加工单元，提高了零件的质量和产量，减少了循环时间。 　　新的加工单元包括9台Makino MC1816-5X高速加工中心，不但省去了专用机械设备，而且还合并了零件的精加工和钻孔工序。比以前的设备速度快30%，能制造更多高质量零件。高科技支撑系统可缩短每次循环时间，增加主轴的利用率，减少操作者出现误差的机会。MC1816-5X高速加工中心由A2单元控制器支撑并且是标准化工装，能为新一代737以及767和777飞机制造24种不同的窗户连接隔框。 　　高速钻削是新系统的主要应用。由于在MC1816-5X上进行钻孔工序，孔的精度从几百分之一英寸变为几千分之一英寸。嵌入式钻削刀具和端面铣用10?000?r/min的速度铣孔。切屑带走因切削产生的热量，减少了在工件上切割时的热影响。 　　零件的质量也影响窗户连接隔框组件的加工循环时间和成本。用于装配时消除由于零件不精确引起飞机铝蒙皮和窗户框之间的小间隙的衬垫已经减到最少。 　　传统装配这些零件需要几百个定做的垫片，制造和安装垫片负面影响了装配时间、成本和窗户组件的质量。现在只需一块垫片，而且已经特别设计到组件中。MC1816-5X加工中心的探测仪在加工过程中跟踪检测零件精度，保证没有人为误差。 激光成形技术——用粉末制造飞机零件 　　航空航天工业中采用一种激光成形技术，用粉末状钛制造高科技钛件。这是一种新的工艺，可以降低样机零件的生产成本。美国明尼苏达州的研究人员研究了这种激光成形工艺，可把钛合金粉末沉积到基材上，形成可加工到低表面粗糙度值的“预成形”形状。这种工艺可比传统的铸造法或其他加工方法减少生产废品80%，并把生产周期从几个月减少到几周。 　　激光成形工艺是在惰性气体(通常是氩气)室中采用高功率二氧化碳激光熔化基材和正在沉积的钛粉。采用这种工艺制造零件，激光保持不变，而零件本身通过计算机数控(CNC)装置移动。CNC机床随刀具轨迹移动。设计者采用标准的计算机辅助设计软件设计的实体模型直接形成刀具轨迹。该技术对于制造样机零件和小规模生产运行是理想的，还有可能广泛应用于钛合金加工。 降低飞机噪声的新工艺 　　通过采用Sulzer Metco公司的新型等离子喷涂内径技术，可制造更安静、效率更高的飞机发动机。 　　在2～4座的小型飞机中，发动机占了飞机总重量的很大比例。因此，如果采用较轻的材料制造发动机，飞机会更轻，污染会更小。这种既轻又有强度的材料是铝硅合金。但是在汽缸内径和活塞环之间还有摩擦问题。传统的解决方法是在铝块和活塞环之间插入铸铁环，这样就增加了重量和成本。另外还试验了其他方法，不是成本较高，就是产生了环境问题。 　　Sulzer Metco公司提供的解决方法是用耐磨损和摩擦的等离子涂层喷涂铝孔的内径。在喷枪头的旋转速度达到200次/min的Rota-Plasma-500设备上进行。35?mm内径可获得稳定的表面，可自动重复连续生产。 　　目前瑞士Langenthal的MDB Flugtechnik公司已成功应用这项技术制造了四缸铝发动机，采用液体冷却，使用无铝燃料，降低了常用的汽缸内衬的重量，发动机更轻了。 CNC改进了航空航天工厂的多轴向加工 　　制造数据系统公司(MDSI)的Open CNC软件是一种全软件化的CNC软件包，不但能满足航空航天用复杂的五坐标机床的需要，而且能帮助减少循环时间，增加可利用时间。采用MDSI的软件，机床总体性能大大提高。在双主轴Rigid五坐标铣床和Sundstrand五坐标Omnimil机床上安装了MDSI的Open CNC软件以后，明显提高了生产率，并能把网络上的一串机床连接起来，进行遥控诊断、直接数字控制和数据收集。此外，还可按照所需要的方式进行管理。 复合材料设计软件减少了 欧洲战斗机零件的加工时间 　　复合材料设计软件正在帮助英国航宇公司的工程师们大大减少欧洲战斗机2000中的复合材料的加工时间。美国马萨诸塞州复合材料设计技术公司(CDT)的制造工程师们在计算机上确定复合材料铺层，取消了过去在复杂表面上进行复合材料铺层的试车，消灭了误差。新技术保证制造能反映设计意图。通过取消不必要的补片可减轻重量，英国航宇公司也希望通过采用这个软件节省生产时间。 (盛蔼伦　供稿) 摩擦搅拌焊接技术用于航空航天领域 　　Eclipse航空公司打算把摩擦搅拌焊接技术应用于航空产品上。首先在薄的材料上应用。这是公司为制造强大、安全和经济性飞机计划的一部分，将在价格和性能上有新的突破。 　　摩擦搅拌焊接被用于波音火箭Delta家族的主要结构生产，并被批准用于航天飞机的外部燃料箱。此外，它还用于造船和海运业。摩擦搅拌焊接技术的优点很多，它取消了几千个铆钉，从而节省了装配成本，并且使连接件强度更高、重量更轻、结构效率更高。 　　摩擦搅拌焊接使用一种特殊的工具，该工具上带有突出的销棒，把销棒插入两片要焊接的材料之间，并且沿焊接区域移动，同时高速转动。这样在工具与铝合金之间产生摩擦热，使铝合金软化，但不熔化，材料变为塑性状态与基体成为一体。 　　Eclipse航空公司致力于设计和生产一种现代、经济的喷气飞机，以此改变运输机市场。公司正在应用产生巨大变革的推进装置、制造及电子系统来生产比今天更安全、成本更低、操作更容易的小型喷气飞机。 在B-2飞机上应用的新材料 　　美国空军正在试验一种新型磁性雷达吸波材料，目的是极大地减少对B-2轰炸机隐身表面进行维护的时间和精力。如果该材料满足预期的要求，将在今后7年计划要维修的20架飞机上应用。喷涂在雷达上的新型吸波材料试验是在加利福尼亚的爱德华空军基地进行的，这项试验将使维修时间从以小时计算缩减到以分钟计算。 　　新型材料名称为交变高频材料(Alternate High_Frequency Material，AHFM)，是一种永久涂层。这种涂层被喷涂在轰炸机外围有口盖的壁板处，大约90%可移动蒙皮壁板使用这种材料，从而减小缝隙尺寸，避免反射雷达信号。使用这种材料的大部分壁板是在B-2机身的下侧及靠近前缘及后缘部分。此外，用紧固件固定的壁板也要喷涂这种材料。使用该技术主要是提高飞机的低可探性，并且可使非隐身的军用飞机具有一定的隐身性。 (任晓华　供稿) 高速高精密龙门式加工中心 　　目前正在英国Marwin Production Systems公司的Wolver hampton工厂制造的高速高精密三轴联动CNC龙门式加工中心的床身有45?m长，7?m宽，比目前世界上航空航天工业领域中所使用的其他机床要大得多。该机床已由英国宇航系统的空中客车公司订购，用于加工空中客车A340-600的铝合金机翼蒙皮板。 　　该机床是Marwin Production Systems公司的Alumax系列产品，它有两个平行的41?m×3.6?m×0.55?m的加工区，可同时进行加工。龙门移动，立式双主轴，每一主轴具有85?kW功率，最高转速20?000?r/min,工进20?m/min，±1?m/s2加减速度。为了确保X轴定位的高精度，Marwin Production Systems公司采用了激光位移检测装置来代替常用的磁尺或光棚位移检测装置。该机床还装置了非接触式自动测量加工板材厚度的超声波检测系统、两个独立的ATC及刀具识别和使用寿命监测装置等，特别适用于航空航天工业铝合金板材和左右对称件的高效高质加工。Alumax系列的一台单龙门、五轴联动、30?m长床身的CNC高速高精密加工中心已在韩国航空工厂的新车间中运行，A、B轴的使用范围为±30°，该机床主要用于加工欧洲和美国的飞机零件，使用效果令人满意。 　　Marwin Production Systems公司已生产的Alumax系列产品中最大的机床是床身长87?m、三龙门、五轴联动的高速高精密CNC龙门式加工中心。该机床可容纳6个21?m长的机翼板材同时加工，是目前世界上最大的龙门式加工中心。 (是有钧) (栏目责编　宇　迪)