压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

某型飞机钛合金盒形薄板零件热拉深成形工艺

随着航空器性能的不断提高,外形复杂且成形难度大的钛合金薄壁钣金件大量用于航空器。本文对某型飞机钛合金盒型零件的成形方案进行分析,利用PAMSTAMP2G有限元成形模拟软件,在实测TC1钛合金板材的材料物理性能参数基础上,基于现有的热压与气压成形机理对钛合金盒形零件成形技术方案进行设计分析,选取合理方案,对零件的热压成形、气压成形方式进行可行性分析。通过试验测试与有限元计算分析相结合的方式,确定了合理的工艺参数,并制造出了合格的复杂薄壁不规则深腔盒型零件,对钛合金薄壁复杂类零件的制造成形有一定的借鉴作用。     

有限元仿真模拟分析在典型型材拉弯过程中的应用研究

典型型材拉弯过程中因存在回弹而不利于模具的设计制造.通过经验法给出拉弯回弹值并进行修模后所拉弯成形的零件不符合制造技术要求,且反复试验有很大的不确定性,存在制造风险.本文通过前期采用有限元仿真技术对典型型材拉弯成形过程进行模拟分析,确定各类参数对零件变形的影响,预测零件在拉弯成形过程中的变形情况,获得型材在理论载荷状态...     

航空高性能金属结构件激光快速成形研究进展

高性能金属结构件激光快速成形制造技术是利用快速原型制造(RPM)的基本原理,通过金属材料快速凝固激光熔覆逐层沉积,直接由零件CAD模型一步完成高性能“近终形”复杂金属零件的快速成形制造;是一种代表着先进制造技术与材料发展方向,将高性能结构材料设计、制备与“近终形”复杂零件直接成形有机融为一体的无模、非接触、无污染、数字化、知识化成形制造新技术     

飞机栅格零件SLM成形过程的变形演化仿真研究

栅格零件是某型无人机中的关键功能结构,形状复杂,形貌精度控制要求较高,非常适合采用激光选区熔化(SLM)工艺进行制造。利用华中科技大学研发的iAdditive仿真软件对栅格零件的SLM成形过程进行仿真分析,对支撑与关键塑性变形位置的分区打印策略进行了设计和优化。结果表明:通过仿真模拟可以迅速获得SLM成形过程中的关键塑性变形位置,通过分区设计可以使关键堆积层的变形量减小大约60%;通过对比支撑切除之后的模拟结果与试验结果,两者之间的变形趋势和变形数值吻合良好,最大变形处在中间栅格区域,变形量约为2.0mm。     

四通道铝合金扁管的挤压

本文阐述了汽车空调器专用四通道铝合金扁管热挤压模的工作原理、基本结构及影响扁管成形的因素,叙述了扁管成品的测试数据及模具的特点.     

大型复杂锯齿形化铣蒙皮成形工艺分析与优化

针对形面复杂、成形工艺流程长、加工难度大的复杂化铣类锯齿蒙皮零件,以飞机外蒙皮为例,对零件的形面特点及加工工艺难点进行分析。采用技术方案理论分析及 ABAQUS 有限元仿真模拟成形过程技术,对复杂锯齿蒙皮采用蒙皮拉伸成形加工过程中遇到的难点及蒙皮拉伸成形中锯齿蒙皮零件内部结构的应力、应变分布、整体变形、减薄,以及充分回弹后与工装的贴合情况进行了分析。通过有限元模拟仿真技术对蒙皮拉伸成形结果的预测,进而优化相应的工装设计结构和蒙皮拉伸成形设备的加工参数,来减少传统钣金加工零件成形过程中的试错过程,进而提高锯齿蒙皮零件的成形质量、节约工装制造费用、缩短零件制造周期。     

铝合金铸件与大飞机制造

铝合金铸造不但制造成本低,周期短,而且成形工艺性好,适合制成各种复杂形状,为结构件设计提供了极大的灵活性.国外现代铸造成形工艺、先进生产过程控制和检测技术保证了铝合金铸造零件的可靠性,使飞机用铸造铝合金零件设计的铸件系数CF采用了"1",充分发挥了铝合金铸件在飞机减重和降低制造成本方面的优势.     

基于机器人的软材料测量加工一体化技术

探讨了基于机器人的软材料测量加工一体化的基本思想,并着重地分析了软材料测量技术、测量数据的计算机处理技术和切削加工技术。近年来,国内外相继研究开发了一系列具体的先进制造技术,如快速成形、虚拟制造、敏捷制造等。本文旨在针对一些首先需要制造软材料模型然后再生产制造模具的曲面零件（简称零件）,探讨利用机器人对这类零件教材料模型进行测量与加工的一体化技术。软材料测量加工一体化技术的基本思想零件软材料模型测量加工一体化技术的基本思想是：（1）由人工初步制作精度不高的零件软材料模型;（2）在机器人的手腕部位安…     

航空先进复合材料帽型加筋构件制造关键技术探究

自动化制造技术不但可以提高复合材料的制造效率,更能保证产品质量的稳定性;而整体化成形则通过采用复合材料的共固化/共胶接等技术手段,大量减少零件和紧固件的数目,从而实现复合材料结构从设计到制造一体化成形。     

TC4钛合金超塑成形/扩散连接后电子束焊接技术

通过分析TC4钛合金超塑成形/扩散连接后的零件特征,设计了合理的电子束焊接试验方法,进行了电子束焊接接头的机械性能和微观组织试验分析,提出了解决焊缝中气孔缺陷的有效措施。     

难变形板材复杂形状构件粘性介质压力成形技术

<正>为了提高板材零件成形制造性能,适应零件使用性能和可靠性的要求,缩短新材料应用周期,解决多品种、小批量、难变形板材和复杂形状构件成形制造技术问题,迫切需要发展新的成形技术。板材构件在工业领域占有较大的比例,其成形制造是重要的加工技术课题之一。随着装备制造水平的发展,对板材构件的使用性能、可制造性提出了更高的要求。就材料而     

基于回弹补偿的零件成形模具设计技术:过程、现状与实例

<正>面向精确成形的零件成形模具设计的关键在于型面回弹补偿,而型面回弹补偿技术的难点源于零件外形面为不连续的双曲面,变形方向不唯一,结构要素之间相互影响以及铝锂合金等新型轻质材料逐渐应用。零件制造的本质是使设计的几何尺寸通过机床设备和工艺装备准确地传递到实物工件上。钣金零件是飞机的主要结构件,构成飞机的气动外形和骨架,其制造的尺寸传递经     

多点模蒙皮拉形的技术关键

阐述了多点成形技术在飞机蒙皮制造领域的发展和研究现状,指出了多点成形技术研究中的成形设备设计、零件缺陷消除及零件成形精度控制等关键技术。     

各种半球形零件的成形工艺

在冲压零件中,常见一些带半球形的零件(见图1),这类零件的成形方法较多,如冲压模成形、压延模成形、旋压模成形、用模胎液压容框成形或型胎手打成形等。工厂按照自己的工艺习惯和经济效益情况进行综合分析,一般根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,设备情况等因素进行合理选择。     

快速原型制造技术

快速原型制造技术变革了传统的体积成形与去除成形的加工方式,是一种材料累加制造法,可从三维数模直接制造出任意复杂的零件,适合加工形状复杂的难成形/难加工材料和生产批量小、科技附加值高、具有特殊要求的航空航天零件。     

一种焊缝成形缺陷及解决办法

分析了不锈钢厚板ＴＩＧ焊接缝背面出现上凹成形缺陷的原因，介绍了避免产生这类缺陷的对策和具体作法，对改善焊缝成形，确保产品质量有重要实用价值。     

基于粉末材料快速成形的复杂零件和模具制造技术

粉末材料激光快速成形技术应用分层制造思想,用粉末将CAD模型转换为零件,不受零件形状复杂程度的限制,无需任何工装模具.它可以划分为很多种工艺,本文主要介绍了华中科技大学模具国家重点实验室快速制造中心研究和开发的选择性激光烧结(Selective Laser Sintering,SLS)技术和选择性激光熔化(Selective Laser Melting,SLM)技术.     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。