高精度榫齿滚轮的制造

我们在制造如图1所示的榫齿叶片铣刀时,采用了成形磨削工艺。砂轮型面的修正是     

涡轮叶片枞树形榫齿的拉削

本文系作者吸取西欧国家拉削涡轮叶片榫齿的先进经验,结合我国现有设备、工艺技术水平等情况自行设计的一套叶片榫齿组合拉刀,在国产四十吨卧式拉床上拉削涡轮叶片枞树形榫齿的情况。这对各发动机厂在改进涡轮叶片榫齿制造工艺、利用现有的拉床以拉代铣方面可能是个参考。     

某机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验分析

通过某涡扇发动机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验，分析了其榫齿断裂故障的原因。试验结果表明，由于涡轮盘榫齿存在碰伤或加工误差引起盘片配合不良，各齿受力不均，导致榫齿接触应力增大，在振动应力作用下，使叶片短期内疲劳断裂。在采取相应防护措施和控制齿形误差后，此类故障得以排除。     

WP6A发动机和2级涡轮叶片榫齿裂纹失效分析

根据断口分析第２级涡轮叶片第１榫齿裂纹属于多源高周疲劳断裂。断裂主要原因是发动机在９７００ｒ／ｍｉｎ附近有一弯共振,第１齿Ｒ偏小导致应力集中,榫齿加工后有较大的残余拉应力这三种因素共同作用的结果。     

WP6A发动机第2级涡轮叶片榫齿裂纹失效分析

根据断口分析第2级涡轮叶片第1榫齿裂纹属于多源高周疲劳断裂。断裂主要原因是发动机在9700r/min附近有一弯共振;第1齿R偏小导致应力集中;榫齿加工后有较大的残余拉应力这三种因素共同作用的结果。     

鼓背齿铣刀

磨立铣刀外圆齿的后隙面,为磨出铣刀后角,一般是使砂轮轴线平行铣刀中心线,齿托低于铣刀中心一个距离,磨出的后隙面实际是一个凹弧面。这种铣刀在切削强度较高的材料时,就显出刚性差、铣刀振动大、零件表面光洁度差、刀具磨损快等缺点。为此,我们改变了刃磨方法,磨出了一种鼓背齿铣刀,避免了上述缺点。所谓鼓背齿铣刀,就是立铣刀的外圆刀齿的后隙面是阿基米德螺旋线的一部分(在径向截面中),即铣刀后隙面是鼓背,而不是凹弧。     

高效磨削钻铣刀端刃前刀面

为实现钻铣刀“钻”的功能 ,铣刀 1齿 (或 2齿 )端面切削刃须通过刀具中心 ,其相对位置误差一般要求在 0 .1ｍｍ范围之内 ,这就对该端刃前刀面的刃磨提出了较严格的要求。常规的刃磨方法费工费时 ,磨削质量也不稳定 ,时有超差甚至磨废的情况发生。本文介绍一种新的磨削方法 ,该方法需制作一Ｖ形定中心夹具 (图 1) ,即在一般的Ｖ形夹具上加装一可沿Ｖ形块纵向移动的滑板 1,滑板端头装有可上下移动的定中心螺栓 10 ,并在其端部侧面加工一定位平面Ｂ(见Ｋ向视图 )。新方法的工艺步骤是 :(1)如图 1所示 ,将铣刀圆柱柄部置于夹具Ｖ形槽中适当位置…     

电镀金刚石砂轮修整器

涡轮叶片的榫齿一般多采用铣削加工。由于叶片材料为耐热合金,加工精度又高,因此加工相当困难。而采用电镀法制造金刚石滚轮(成型磨削砂轮的修整器)的成功,实现了以成型磨削代替铣削,为涡轮叶片榫齿的加工开辟了一条新途径。这种方法也可使用在其它异型零件的成型磨削上。用电镀法制造金刚石砂轮修整器,首先用青铜制成一个与零件形状相反的阴模作为过渡基体,然后将金刚石与金属镍电镀在内表面上,其后放入钢制芯套,在芯套与电镀层之间浇注低熔点合金,将芯套与电镀层联成一体。最后将过渡基体剥除,露出金刚石,便得到所     

涡轮盘榫槽拉削采用喷雾冷却的试验

关于如何提高涡轮盘榫槽精拉刀的使用寿命,过去往往偏重于探讨刃磨方法,增加刃磨次数,而忽略了提高拉刀耐用度(刀磨一次拉削的件数)的研究,因此效果总是不显著。据苏联资料规定,榫槽拉刀每刃磨一次只能拉削十个盘。这个框框能不能打破呢?实践证明这个数字并不是绝对的。只不过由于拉刀拉削超过十个盘,刀刃逐渐磨损变钝,拉制的榫槽光     

涡轮叶片榫齿加工技术的发展

文章对国内采用的涡轮叶片榫齿铣削加工、拉削加工、电解磨削以及缓进磨削工艺等研究、应用情况作了介绍,并分析了各种加工方法的特点及适用范围。     

涡轮盘榫齿载荷分配的一种计算方法

通常在有限元计算中,力和位移的边界条件要精确地给出。但是对于力和位移边界条件不能充分给出的一类问题,如接触问题,目前解题尚有一定的困难。对于涡轮盘和叶片的榫齿连接,求解这种含多面接触的工程计算,往往是假定一种边界条件,即首先预估榫齿上的载荷,然后进行轮盘或叶片的有限元分析。本文试图以完整的榫齿连接区域作为有限元模型,利用弹性位移叠加原理求载荷在榫齿上的分配,并根据这一分配进行了应力计算和断裂分析。      

连续修正磨削

涡轮叶片榫齿采用缓进磨削加工,以代替传统的铣削加工,是七十年代的事。在磨削中,如果一次磨削量过大,工件表面会出现烧伤,在加工热导性不好的耐热合金时尤为明显。这是影响这种新工艺进一步提高效率(单位时间内的金属去除率)的主要原因。七十年代后期,人们对此进行了探讨,发现修正过的砂轮,进入磨削的前40秒钟内,磨     

钛合金叶片的普通磨料缓进磨削

本文简述了钛合金叶片榫齿加工中存在的问题，提出缓磨工艺的改进措施，介绍缓磨工艺试验及其结果在生产中应用的情况。     

盘形铣刀加工等基圆锥齿轮的原理及齿面求解

为了实现等基圆锥齿轮的高速、高效加工,基于等基圆锥齿轮理论,分析了盘形铣刀加工等基圆锥齿轮的可行性,建立了盘形铣刀数学模型、盘形铣刀加工坐标系,分析并确立了各坐标系间的转换关系.通过刀具曲面与齿面在共轭接触点处啮合方程的建立及求解,得到了盘形铣刀加工的等基圆齿面表达式.对盘形铣刀加工理论下的等基圆锥齿轮齿面与理论等基圆齿面进行了分析比较,进行了盘形铣刀的仿真加工.结果表明:通过盘形铣刀截形、盘形铣刀加工运动中的回转角度、倾斜角度及倾斜中心点的合理设计,盘形铣刀加工而成的实际齿面与理论齿面的接近程度达到工程要求,使用盘形铣刀可以加工等基圆锥齿轮.      

涡轮叶片榫齿拉削工艺及设备的研究

一、概述 1.国内外情况涡轮叶片是喷气发动机的重要零件,一台涡轮转予就有叶片140片。涡轮叶片是在高温和恶劣条件下工作的,故对材料的性能、几何形状和加工精度均要求很高。自50年代至今,榫齿加工一直是生产中的关键工序。近三十年来,各厂的涡轮叶片柞齿大部是在进口的匈牙利制UF—21型铣床上进行加工,其它的铣床无法保证产品质量。这些进口铣床已经用了近三十年,精度下降,越来越满足不了产品的要求。随着各种新机的试制,材     

中凹盘铣刀数控端铣弧齿锥齿轮

为了解决当前数控加工中通用刀具加工弧齿锥齿轮存在的加工效率低、易切削颤振等问题,提出了中凹盘铣刀数控端铣弧齿锥齿轮的方法.基于对弧齿锥齿轮齿面几何结构的研究,通过选择大直径、刀底内凹的盘形铣刀,主动改变刀具姿态角的设置顺序,并分离了前倾角和侧倾角的功能,可以实现弧齿锥齿轮的齿底无干涉和大切削带宽加工.先以切触点位置确定侧倾角避免过切齿槽底面,再以平底刀加工自由曲面的思想分别确定两侧齿面的前倾角,保证大的切削带宽和高加工效率.结果表明:以一个弧齿锥齿轮大轮为例,中凹盘铣刀端铣轮两侧齿面分别以7次、6次切削完成加工,最大加工误差分别为0.039 4mm和0.041 8mm.采用该方法加工弧齿锥齿轮,具有刀具耐用度高,切削带宽大,走刀次数少和加工精度高等优点.     

拉床液压系统的改进

涡轮盘榫槽和涡轮叶片榫头的加工,大多数使用国产液压拉床。其主液压系统均比较简单(见图1),采用电磁换向阀使前后油路接通,进行拉削和返回。这样的液压系统,对于拉削难加工材料的盘和叶片,其刚性不够。在拉削时,由于切削齿数和齿升量的变化,引起拉削力的变化,结果造成拉床产生振动和噪音,被加工的齿型面产生波纹,光洁度降低。     

航空发动机涡轮盘榫齿裂纹故障研究

B型机由A型机改型而成,大批服役期中的A型机存在着大量Ⅱ级盘(简称为盘)第一榫齿裂纹与掉块故障。其轻者,裂纹超过标准后报废;重者,榫齿掉块,打伤其它零件,甚至叶片飞出(简称脱榫)。经过故障件金相检查,断口分析,其裂纹性质属机械疲劳。在疲劳损伤中,叶片类零件主要是高循环疲劳。为排除B型机盘和叶片榫齿间连接的故障,我们研究了在飞行与试车台上A、B型机Ⅱ级涡轮叶片(简称为叶片)的振动情况。      

立式拉床冷却润滑液的改进

我车间的英国立式拉床XS30×66A主要担负着加工压气机1～10级轮盘榫槽和桨轴端面齿,其设计要求高:桨轴材料为40CrNiMoA,其端面有96个齿,齿型面与标准件着色面积不小于全部齿工作面积的50％,其他要求见图1;轮盘榫槽为燕尾形式,有三种共458个榫     

VL205—CNC数控刀具磨床刀具刃磨数学模型及实现

以ＶＬ２０５－ＣＮＣ机床为例讨论了铣刀数控刃磨过程的计算原理，给出了螺旋铣刀后刀面刃磨的计算方法，最后叙述了刀具刃磨数控程序实现的一般过程。