各种电镀溶液对环氧玻璃布覆铜箔印制板基材绝缘电阻的影响

本文通过环氧玻璃布印制板基材试样分别电镀银、银-金、镍-金、锡、铅锡合金五种镀层后,进行绝缘电阻测试,以说明不同电镀液处理对环氧基材的影响。为提高绝缘性能,对铅锡合金热熔试样,采用各种清洗方法,以找出较佳清洗方法。此外,试验表明,潮湿状态下测绝缘电阻,在箱内和箱外测试,绝缘电阻值有相当大的差异。     

提高小型镀铅锡合金焊接件抗氧化性的工艺研究

为解决镀铅锡零件在存放一定时间后其表面容易被氧化这一问题,进行了一系列工艺对比试验,保证镀层结晶细致、再加上化学钝化处理、并在此基础上试验出了防变色能力较好的保护膜,基本上解决了标准件镀铅锡合金后无法进行甘油热熔处理、镀层表面容易氧化,焊接性能下降的问题.     

谈谈仿金镀层

电镀表面装饰业中掀起“仿金热”,仿金电镀业务日趋增多,尤其塑料镀件仿金业务增长最快。 一、合金仿金镀层 仿金镀主要关键有三: ① 镀层是否符合仿金色译; ② 仿金镀多为镀合金,而这些合金易在空气中氧化而变色,需采用良好的钝化工艺; ③ 为增加抗蚀性还需采用保护涂料。 1.常用合金仿金镀层 目前国内合金仿金电镀主要有二大类:一为二元合金铜一锌或铜一锡,另一类为三元或四元合金,如铜锡锌、铜锌钻或铜锌锰等,可以按仿金外观要求进行选择。     

提高接插件镀层耐磨性试验

为提高镀金插拔件的耐磨性,通常采用镀金合金镀层和在镀金层表面涂固体润滑保护剂的方法。本文对不同的金合金镀层和涂 DJB-823保护剂的纯金镀层在同样条件下进行了耐磨性试验,结果表明两种情况均有较好耐磨性。文中还对两种方法的优缺点进行了讨论。     

电子设备中银镀层的防变色技术

论述了银镀层变色现象及变色机理，对防银镀变色的工艺方法进行了研究，并提出了防银镀层变色工艺技术的质量要求．     

电镀工艺中的一个新领域——复合镀

一、什么叫做复合镀复合镀是将一种金属或合金和某种不溶性非导体或导体的细微颗粒在电流作用下,在一定的电解质溶液中实现共沉积的一种工艺过程。原则上讲,所有能在阴极上镀得的单金属和合金都能与一些不溶性的非导体或导体颗粒在一定条件下实现共沉积而形成复合镀层,但实际上问题并不这么简单。到目前为止,报导较多的金属有镍、铜、铬、钻等,还有银、金、锌、镉、铂、铑等;合金中有铁-铬、镍-铬、铅-锡、镍-钼、钴-钨等二元合金。至于不溶性颗粒,则种类很多,其中非导体材料有氧化物、     

某型航空发动机镍镉合金扩散镀层工艺研究

某型航空发动机滑油封严圈按设计要求在制造和修理时零件表面局部敷镀镍镉合金层,但是零件内表面对光洁度要求很高,容易腐蚀。针对此问题,研究开发了敷镀镍镉合金工艺和除镍镉合金工艺,解决了低合金钢、不锈钢零件以及精密零件局部敷镀镍镉合金镀层、局部防护、深窄凹槽溶液分散性差、除镍镉合金镀层溶液高腐蚀性、高毒性等难题,并对其他低合金钢、不锈钢零件的高温防腐和防氧化提供了理论和依据,为提高航空发动机使用性能和飞行安全起到一定参考作用。     

300M高强度钢环保型锌镍合金电镀耐蚀性研究

研究了Zn—Ni合金不钝化镀层结合力受温度的影响，电流密度对Zn—Ni合金电镀成分的影响。得出45℃时，镀层Ni含量为13．5％，耐盐雾腐蚀时间达到最高1632小时，是较理想的高强度300M钢防护镀层，其氯化物——硫酸盐镀液为比较理想的无镉、无氰环保型镀液。     

Sn-Ag合金无氰电镀液

概述了Sn -Ag合金无氰镀液 ,并获得了均匀致密平滑的Sn -Ag合金镀层 ,该镀液适用于电子部件的可焊性镀层 ,以取代传统的Sn -Pb合金镀层。     

Zn-Fe合金镀层的电沉积及耐蚀性研究

研究了在碱性锌酸盐溶液中加入含 Fe添加剂后,Zn-Fe合金的电沉积过程及镀层含 Fe量的影响因素。结果表明,含 Fe质量百分比为 0.4 %～ 0.8%的 Zn-Fe合金镀层的耐蚀性至少是普通镀锌层的 2倍。根据镀层的腐蚀形貌,初步探讨了合金镀层的耐蚀机理     

玻璃纤维化学镀Ni-Fe-Pr-P合金及性能研究

为获得性能优良的导电玻璃纤维,采用化学镀的方法,在玻璃纤维表面镀覆了一层均匀、致密的Ni-Fe-Pr-P合金层。利用扫描电镜、X射线能谱仪、数字万用表、振动样品磁强计、矢量网络分析仪观察了镀层的表面形貌,分析了镀层成分、含量,研究了材料的导电性与磁性能,并在8.2～12.4GHz频段内测试了材料的吸波性能。研究发现:掺杂稀土镨的镀层有较好的导电性,合金镀层中镨原子的含量最大可达9.21%;合金镀层的磁损耗值很低,是一种典型的电损耗材料;添加适量的稀土镨能显著地改善镀层的吸波性能。     

Al—Li合金表面的化学镀镍

介绍了Ａｌ－Ｌｉ合金表面化学镀镍的工艺方法，镀层结合力测试以及孔隙率、氯化钠浸泡试验表明，化学镀镍层可能成为Ａｌ－Ｌｉ合金这一新型航空航天材料的良好防护层。     

非金属电鍍

一、概论 (一)非金属电镀的用途 1.得到装饰性的金属外观。最常见的是零件装饰性镀铬。例如汽车上塑料零件、电子仪器上的壳体等装饰性镀铬。 2.使非金属具有导电性、导磁性和可焊性。为获得导电性、可焊性,在非金属上可电镀铜、银、锡、金等金属镀层。为获得导磁性可电镀镍、钴—镍合金。     

电沉积自润滑复合镀层工艺研究

本文报道了金-氟化石墨自润滑复合镀层的电沉积工艺和影响复合镀层中氟化石墨含量的主要因素,并成功地研究出“HA-2”共沉积促进剂。 金-氟化石墨复合镀层的自润滑的程度,决定于复合镀层中氟化石墨的含量,可根据需要控制溶液中“HA-2”共沉积促进剂含量和pH值,来调节氟化石墨的含量,满足不同润滑要求。 金-氟化石墨自润滑复合镀层,在高低温使用环境条件下均具有优良的自润滑性能、电性能和可焊性能,并且不产生挥发物和污染物,是接插件、减磨器件比较理想的自润滑镀层。     

化学镀镍磷合金研究进展

化学镀镍磷合金镀层由于其优良的耐磨耐蚀,无磷和镀层均匀等特性,在许多领域得到广泛应用,本文综述了化学镀镍磷合金在各方面的研究进展,对化学镀镍磷工艺,沉积过程及沉积机理,镀层组织结构,性能及应用作了详细论述。     

镍磷合金及其复合镀层的摩擦学性能研究

采取滑动磨损方式,研究了化学镀镍磷合金及其复合碳化硅镀层的摩擦磨损性能。结果表明:镍磷合金层摩擦系数小,具有固体润滑作用;复合碳化硅镀层硬度高,起到抗磨效果。     

全新的金属和镀层表面彩色转换膜研制成功

西安远东公司六车间最近研究成功一项全新的金属和镀层表面彩色转换膜工艺及技术。其特点是在一个溶液中用电解或化学方法,在除了铝和镁及其合金表面以外的金属和镀层表面均能形成彩色膜;该溶液为无铬、无害和易于控制并且常温下进行工作的溶液。 彩色膜层随着基体表面光度的提高,彩色更加鲜艳光亮。在溶液中很容易直接观察到彩色膜的生成,方便于操作者对膜层生成过程的控制。 彩色膜致密且透明度高,高温稳定性好,与基体金属的结合力好。 铸铁、钢表面的彩色膜与发蓝膜比较,在CuSO_4·5H_2O2％中性溶液作用下露铜时间大于5min。     

微特电机换向器电刷镀钯

直流微特电机的换向器不仅要求有很好的导电和耐磨、耐电烧蚀性能,而且还要求与电刷之间的接触电阻小而稳定,抗大气腐蚀能力好.因此,微特电机的换向器常采用Ag-Ni-Cu合金,但银合金易产生硫化发黑现象,严重影响系统的可靠性,需要在换向器上镀覆一层保护膜,防止银的硫化,以提高其抗大气腐蚀能力.这层镀膜除了要求化学稳定性好、不易与硫发生反应外,还要求导电性能好、接触电阻稳定,且具有一定的耐磨性、耐电蚀性.另外,在镀覆这层保护膜时,不能破坏原有工件的电气、机械性能,使工件仍保持良好的表面粗糙度和尺寸精度.金能满足以上要求,但其成本高;钯的耐腐蚀性能与金接近,而且具有更高的硬度和耐磨性,故工业上常选择钯作为电接触器件的代金镀层.但目前镀钯一般采用的电镀和化学镀等工艺尚存在以下问题:(1)工艺时间长,镀层较薄,内应力大,易开裂.水的电离电位非常接近钯的析出电位,钯镀层沉积的同时,往往产生氢气副产物,而钯吸氢的能力很强,因此,氢气渗入镀层并与钯结合易形成热力学上不稳定的β氢化钯相.(2)由于采用多种添加剂(如光亮剂、应力降低剂等),其综合作用可能会使钯在更高的电位还原而达到氢的还原范围,更促进氢气的产生.(3)化学镀对基体金属有强烈的腐蚀性,镀后表面状态也较差,难以符合较为精密的工艺要求,且化学镀的镀液具有强毒性,对人体和环境有较严重的危害.本文叙述的一种用于微特电机换向器电刷镀的镀钯工艺及材料,可以克服上述缺点. Brush_Plating Palladium for Commutator of Micromotor     

化学镀Ni-Fe-P-B合金的稳定剂醋酸铅研究

用失重腐蚀、电化学和热处理方法,研究了稳定剂醋酸铅对化学镀Ni-Fe-P-B合金的孔隙率、失重腐蚀速率、腐蚀电流密度和硬度等影响。结果表明:当醋酸铅浓度为1.0 mg/L时,Ni-Fe-P-B合金镀层的腐蚀电流密度最小(1.259 mA/cm2),孔隙率最低(0.33个/cm2),失重腐蚀速率最小。经200~600℃热处理后,合金耐蚀性有不同程度的下降,当CPb(Ac)2=1.0 mg/L时,耐蚀性下降程度最小。然而合金硬度和耐磨性提高了(200~400℃),当CPb(Ac)2=1.0 mg/L,400℃热处理后,合金硬度高达939 HV,是镀态的2倍。     

磁性坡莫合金电刷镀工艺研究

使用可溶性金属阳极电刷镀的磁性Ｎｉ－Ｆｅ合金镀层具有较好的综合性能。根据实际需要，镀层的含铁量可在１０￣３０％内变化，镀液稳定性比常规的使用石墨阳极电刷镀镍－铁合金镀液的高。该镀种也可用于机械设备维修等领域。