扭矩扳子示值超差的调整

扭矩扳子在各企业中应用广泛。其结构并不复杂，但由于其中的弹簧弹力很大，不掌握方法，调整示值时，不但浪费时间，还容易弹出零件伤人。而一般资料中或出厂说明中又很少说明示值超差的调整及装卸方法。为此，我们将在实践中摸索出来的调整方法介绍给大家，以供参考。当示值超差时先不要急于卸开内部。首先将力矩动标尺（即套简5），见附图，调整到手柄一端，以使有限长度的螺丝刀能接触到螺钉2，同时也会使板子中弹簧处于弹力最小状态，然后，用一长杆螺丝刀插入柄后部六方孔中至调整螺钉2，适当调整螺钉2至示值合格。如果调不动或调不好…     

扭矩倍增器校准方法

通过对扭矩倍增器工作原理及结构特点的分析,结合目前扭矩倍增器使用和校准中存在的问题,对其重复性、方位误差和传动比误差进行测量。校准试验验证,扭矩倍增器要作为计量器具进行管理,并按照正确的校准方法进行校准。     

中心进气开式转静系转盘风阻扭矩实验

采用实验的方法对中心进气开式转静系转盘的风阻扭矩特性进行了研究,利用特殊的测量装置设计,实现利用静止扭矩仪测量转盘受到的风阻扭矩。结合流动参数以及转静间隙比等变量,对比研究了有无封严结构的转静系两种模型,并总结出开式转静系转盘的扭矩系数经验关系式。结果表明,转盘的风阻扭矩主要受到腔内的流动结构影响,腔内流体的流动形式,旋转主导或者通流主导对转盘扭矩系数有着不同的影响。对比自由盘,开式转静系中静盘对扭矩系数的影响与间隙比的大小有关。分析实验数据发现最小临界间隙比以及最大临界间隙比的范围,分别为G=0.02~0.04以及G=0.06~0.08,当间隙比较小且腔内旋转主导,转盘扭矩会比对应参数自由盘模型小5%~15%,而出口封严环罩会使得转盘扭矩系数增大20%。     

AS332L直升机发动机扭矩指示异常故障分析

发动机输出扭矩是直升机运行中重要的监测参数,扭矩异常会严重影响直升机运行,甚至可能导致飞行事故.本文阐述了AS332L直升机发动机扭矩传感器的工作原理,说明了发动机扭矩监测信号的产生、传输和处理过程.以实际维修工作中遇到的发动机扭矩指示异常故障为例,总结了引起扭矩指示异常的故障原因及其处理方法.     

标准扭矩传感器校准系统的研制

介绍了静重式标准扭矩传感器校准系统,该校准系统以砝码、杠杆产生标准力矩,配以力矩平衡装置,由计算机自动处理数据并给出相应测试报告;分析了各部件的技术要点,并以实际工作和数据证实了该校准装置能够保证量值准确、可靠。     

基于TC4紧固件在不同头型下扭矩与预紧力关系研究

分析了航空某型号用紧固件扭矩与预紧力的关系,以MJ8×1规格钛合金紧固件为研究对象,着重研究了钛合金紧固件在模拟航空航天型号部段实际安装环境下,不同头型紧固件及安装次数对安装扭矩与预紧力关系的影响,以及其相应变化的规律。研究结果表明:一是当螺栓预紧力达到5%~35%Fmax时(Fmax为螺栓标准规定的最小拉力载荷值),除头型外其余螺纹精度、性能等参数均一致的情况下,螺栓头部承载面积大的头型,所产生的端面摩擦扭矩大,达到同样预紧力时,所需的安装扭矩大;二是随着反复拧入次数的增加,达到相同的预紧力时,所需的拧紧力矩呈现递增的变化规律。     

几种常用的扭矩扳子校准装置与应用介绍

对各种扭矩扳子检定装置进行了分类,并分析了各装置的特征、优点和局限性.     

中心进气转静系转盘风阻扭矩数值模拟

采用计算流体力学(CFD)商业软件CFX从流动参数及几何结构两个方面对中心进气转静系盘腔内转盘风阻扭矩特性进行了数值模拟研究,同时搭建一个转盘风阻扭矩实验台测量自由盘风阻扭矩.中心进气转静系转盘风阻扭矩与经典经验公式进行了对比,结果表明:利用数值模拟方法,得到的无量纲扭矩系数与经典经验关系式计算得到的数据总体相差小于10%,利用湍流参数来表征转盘转速以及叠加流流量,对于分析转盘风阻扭矩非常便利.利用湍流参数定量分析时需注意叠加流以及转速的量级同样影响着风阻扭矩的数值.几何结构对于风阻扭矩也有影响,但相比流动参数影响较小.      

直升机发动机扭矩测控系统现场校准装置

采用便携式压力发生器和高精度的压力标准装置,通过联机信号转换使机载压力传感器和压力测控系统成独立系统,在不拆卸机载扭矩测量设备的情况下完成机载设备的校准,取得了令人满意的校准结果,系统的校准精度可达0.3%.     

高速电主轴负载扭矩软测量技术研究

在分析高速电主轴功率与负载转矩关系的基础上,提出了一种负载扭矩软测量的方法.采用电主轴定子电压、定子电流、空载电流和主轴转速作为辅助变量,建立了基于BP神经网络的负载扭矩软测量模型.以航空发动机离合器轴承试验台扭矩检测为例,对软测量模型进行了仿真研究.仿真结果表明,该方法能够满足一定精度要求,为解决高速电主轴拖动系统扭矩传感器昂贵和不易安装等问题,提供了一种解决方法.     

振动攻丝最大扭矩的计算模型

 振动攻丝工艺参数的选择对于振动攻丝的工艺效果的好坏具有重要影响。目前一般通过大量单因素实验来获取合理的工艺参数。这种方法周期长、成本高,严重限制了该技术的应用。因此研究振动攻丝工艺参数的简易确定技术极为必要。作者提出了一种新的描述回弹量和重复切削次数的关系式,并在此基础上利用重复切削理论建立了振动攻丝最大扭矩的一般计算模型。通过数值仿真验证了该模型与试验结果的一致性。该模型的建立为简化工艺参数的获取过程提供了一种有效途径。     

手动攻丝扭矩降低效果的实验研究

振动攻丝的扭矩降低效果从来被认为是在频率适宜的脉冲力矩的冲击作用下产生的.手动攻丝是一种频率很低的振动攻丝.对手动攻丝这种极限振动攻丝过程的扭矩测试结果表明,丝锥对工件的低频、低速往复切削作用也可以使攻丝扭矩显著下降.这表明影响手动攻丝扭矩的主要因素不是振动频率或冲击的大小,而是切削角和分离角的大小,这为进一步究明振动攻丝的机理及促进振动攻丝技术的推广应用奠定了基础.     

动态扭矩遥感测试系统校准方法研究

介绍了一种动态扭矩遥感测试系统的工作原理及其应用,提出了针对该类动态扭矩测试系统的校准原理,并介绍了具体的校准方法.     

航空发动机离合器试验台扭矩测控系统的实现

提出了一种由异步电动机实现扭矩加载和控制的新方法，不需扭矩传感器和专门的加载装置实现了扭矩的测量和控制。采用Fuzzy-PID控制算法代替常规PID算法，能较好地模拟离合器的磨合、接合和超越等性能试验。     

霍尔推进系统扭矩特性分析及应用设计

为降低霍尔推进系统产生的扭矩长期作用于航天器对姿态控制造成的干扰,对其扭矩特性进行分析和优化设计,通过对扭矩的产生机理进行模型化分析,得到了放电参数对扭矩大小及方向的影响关系。分析表明,1kW～5kW功率级霍尔推力器工作时,会产生量级为10-4N?m的扭矩,通过控制励磁电流方向可改变扭矩方向。针对典型的全电推进飞行任务,通过提出霍尔推进系统扭矩主动控制设计,实现了对系统产生的扭矩进行相互抵消或者叠加利用,降低了系统的应用风险。     

扭矩标准装置结构及不确定度现状分析

分析了国内外扭矩标准装置不确定度现状，介绍了静重式扭矩标准装置的工作原理、不确定因素及不确定度分析方法，并对国内外扭矩标准装置的结构形式及其对装置准确度的影响程度进行了比较说明。     

扭矩扳子检定装置量值传递相关问题探讨

通过对扭矩量值传递中有关器具工作原理及工作时受力的分析,指出了用扭矩扳子检定装置检定扭矩扳子时检定结果难以一致的原因,给出了解决办法,并进行了验证。     

几种常见的电阻应变式旋转扭矩传感器

简述了几种常见的电阻应变式旋转扭矩传感器,对包括接触式、非接触式,可断轴、不可断轴,高转速、低转速等各种测量状态下应采取哪种旋转扭矩传感器进行测量及各种旋转扭矩传感器的优缺点都进行了详细的分析。