应用CAXA软件数控车削加工梯形螺纹

利用CAXA数控车自动编程软件及相关通讯软件实现了梯形螺纹在数控车床上的车削加工。应用CAXA数控车软件对梯形螺纹的自动编程,并采用合理的切削工艺保证加工精度及切削效率。     

不锈钢梯形内螺纹振动辅助冷挤压试验探究

针对目前不锈钢梯形内螺纹的加工多采用车削,由此造成螺纹的表面强度和硬度不高,疲劳寿命有限,在高温高压等极端环境中可靠性得不到有效保证这一现象,提出了一种基于振动辅助的不锈钢梯形内螺纹冷挤压成型技术。采用振动辅助内螺纹冷挤压机床,开展了振动辅助不锈钢梯形内螺纹冷挤压试验探究。试验表明,加工出的内螺纹牙高率达到93.2%,表层显微硬度达到300HV以上,牙面的表面粗糙度为Ra0.53μm,牙形和表面质量相比于传统车削加工出的内螺纹均有了较大提升。     

变螺距螺纹加工的参数化编程

文章阐述了变螺距螺纹加工的编程方法,探讨了用宏程序实现变螺距螺纹的参数化编程,提高了编程效率,增强了程序的灵活性和通用性。     

高温合金螺纹铣削力优化研究

针对高温合金材料的螺纹铣削加工,分析了切削厚度的表达方法,建立了相邻两次走刀形成的截面积的表达方法。在此基础上,研究了高温合金螺纹铣削过程中的铣削力和扭矩,结果表明:螺纹铣削时,铣削力及扭矩与截面积呈正相关。提出了通过使螺纹粗精加工过程中每次走刀的截面积相等,进而优化高温合金螺纹铣削径向切深的加工策略。该策略可有效控制切削力值和扭矩值,这不仅有利于提高刀具寿命和加工精度,亦为制定难加工材料螺纹铣削工艺提供了依据。     

大型内螺纹的数控铣削加工

介绍大型精密内螺纹旋风铣削加工的工艺方法和编程,主要针对螺纹直径为非标准、工件材质过硬且孔数较多的大型精密内螺纹的加工。实践表明,该方法加工效率高,且可严格控制螺纹的精度。     

梯形螺纹振动辅助冷挤压工艺参数影响分析

为深入研究梯形螺纹振动辅助冷挤压机床的加工过程,延长挤压丝锥寿命以及提高梯形内螺纹质量,本文建立了一套基于虚拟仪器的专用在线监测系统。研究了不同挤压工艺参数下加工过程中的振动、声发射、扭矩以及温度信号,并通过对信号的分析处理,揭示了不同工艺参数与加工过程信号之间的内在联系。研究结果表明,随着主轴转速和润滑油黏度系数的提高,振动、声发射信号的均方根值不断提高,振动、声发射信号频率由低频向高频移动,扭矩和温度也不断提高。激振频率的最优值在18 Hz左右。     

影响超精密加工精度的主要因素

超精密加工技术是衡量国家科学技术水平的重要标志之一。本文从超精密加工机床、超精密加工刀具、被加工材料、超精密测量、超精密加工环境等方面，分析了影响超精加工精度的因素及产生的原因。     

振动进给,脉冲电流提高电解加工精度的探讨

分析了电解加工工艺目前的应用状况,介绍了一种电解加工新技术－振动进给,脉冲电流电解加工,结合试验,分析论证了此加工方式提高电解加工精度的机理,（１）加工间隙及电流周期性变化,从而减小了实际等效加工间隙,有利于提高加工精度;（２）加工,冲刷的交替性改善了加工过程,有利于采用小间隙加工,这种加工技术将有画于提高电解加工精度,扩大电解加工应用范围。     

一种基于双相机对称测量法的螺纹孔垂直度自动检测系统

在汽车零部件的生产加工中,螺纹孔中心线与指定平面之间的垂直度测量必须具备高效、准确、使用方便的特征,以满足汽车生产中工业自动化、智能化、低成本的需求。为了实现汽车滤清器密封板生产过程中的在线自动检测与分选,设计了一种基于双相机对称测量法的螺纹孔垂直度检测系统,用来对螺纹孔垂直度进行自动检测,实现合格品与不合格品的自动分类。系统对称设置两同轴相机,分别从正、反两面采集螺纹孔的远、近2个圆面并提取圆心坐标,根据2个圆心坐标的偏差计算孔的垂直度。该系统应用了对称评定的测量方法,测量精度能够达到0.100 mm,满足系统设计的精度要求。     

六维力/加工电流模糊控制电解加工间隙的方法

为了有效控制电解加工间隙,提高加工精度,以六维力和加工电流为模糊控制器输入的原始数据,结合在线检测加工间隙技术,得到测试间隙;设计控制加工间隙的二输入一输出的模糊控制器,把测试间隙与初始设定间隙形成偏差和偏差的变化量,作为模糊控制器的输入,机床主轴进给速度作为模糊控制器输出;在Matlab的Simulink模块中,通过对电解加工系统和模糊控制器组成的联合模型进行仿真试验,并调整加工间隙的初始设定值,得到结论:模糊控制电解加工过程稳定,鲁棒性好,加工过程很快达到平衡状态;在0.2～0.7 mm的加工间隙范围,随着加工间隙的增大,模糊控制器的超调量减小,控制效果好.     

线程集成技术在嵌入式系统中的应用

介绍了线程集成技术在通用和微处理器或微控制器上实现实时任务并行性的新方法。利用后级编译技术在指令级代码中融合多个控制线程，实现指令级并行，提高了系统资源的利用，改善了系统性能，从而达到用软件代替专用外围硬件的功能，文中介绍了线程集成的概念，线程集成过程的主，客线程的表示方法，代码转移的原理，应用及实验结果。     

工件底孔直径对Q460高强度钢冷挤压内螺纹的影响

试验研究了工件底孔直径对Q 460高强度钢冷挤压内螺纹的影响,包括分析工件不同底孔直径下内螺纹牙形、表面残余应力、硬度及端面表面形貌的变化。结果表明,冷挤压加工后内螺纹端面堆积体呈两边高、中间低的凹陷形,随着工件底孔直径的减小,端面堆积的高度不断增加,堆积程度也就变得愈加严重,螺纹牙顶、牙侧与牙根处表层硬度与表面残余压应力均升高。工件底孔直径的选择,在正确保证螺纹质量和丝锥寿命的前提下应尽可能取最大值,但是,一般情况下没有必要过分要求最高的牙高率,否则将给内螺纹挤压成形带来许多困难。Q 460高强度钢冷挤压内螺纹的工件底孔直径最佳取值范围为21.20～21.30 mm,牙高率超过80%,完全符合螺纹质量要求。     

缝制密封结构中缝制孔强度计算方法研究

基于有限元法提出了分两步计算缝制孔应力应变的计算方法。第一步,采用释放密封绳与缝制孔接触点切向自由度的方法,模拟密封线与孔的接触,计算缝制线的拉力。第二步,建立绳与孔的局部接触模型,根据前一步计算得到的缝制线拉力,求解缝制孔周围应力应变。最后给出的数值算例验证了该方法可行性。     

搅拌头形状对焊缝塑化金属流动行为的影响

本文研究了搅拌形状对焊接过程中焊缝塑化金属流动行为的影响,使用了4种形式的搅拌头,(a)带反螺纹的圆柱形搅拌头,(b)带正螺纹的圆柱形搅拌头,(c)带反螺纹的圆锥形搅拌头,(d)带反螺纹的凸轮形搅拌头。研究结果表明,焊接过程中,焊缝塑化金属存在三种运动：表层的水平圆周运动、探针周围的螺旋运动、塑化环外围的刚塑性运动。搅拌头形状是影响焊缝塑化金属流动形态的主要因素。搅拌头探针表面的螺纹旋转方向不同,塑化金属的受力状态不同,探针周围金属朝上或朝下螺旋运动,从而带动周围金属流动;探针形状不同,可以改变塑化金属的流动性。     

几种起落架主要构件设计与制造的简要对比分析

本文认为国外新型起落架设计和制造的先进性主要表现在两个方面:首先从选材上采用真空熔炼成的整体模锻件,其次采用耐久性设计方法:高强度钢构件的攻丝孔基本凸台高度大于螺纹深度;高强度钢构件上注油咀基体螺纹设计成有一定凸台高度;对管状结构件最小过渡半径的限制;U形接头的防腐蚀措施;整体锻件的表面加工;喷丸强化和滚压螺纹的采用;以及真空热处理和多种表面处理的采用。 通过分析可以得出结论:国外新型起落架是长寿命、高可靠性的,其先进的设计和制造方法值得我们借鉴。     

高强度钢内螺纹冷挤压成形与强化试验研究

内螺纹冷挤压成形是提高内螺纹疲劳强度的有效方法.作者研制出挤压扭矩和温度的测量系统,并从理论上证明了挤压变形区金属在挤压过程中受到三向压应力的作用,这可以大大增加金属的塑性,改善内螺纹的成形条件.高强度钢内螺纹成形与强化的关键在于挤压丝锥结构的优化设计以及工件底孔尺寸、挤压速度和冷却润滑液的合理选择.疲劳对比试验结果表明:在两个不同应力水平下,用挤压丝锥挤压强化的300M高强度钢螺纹,其寿命是切削螺纹的4～30倍.     

基于声发射技术的搅拌摩擦焊接工具磨损监测

为在线监测搅拌摩擦焊接过程工具磨损状态,本文基于虚拟仪器技术设计了一套声发射在线监测系统,结合声发射传感器、数据采集卡及信号调理器实现了对搅拌摩擦焊接加工过程中声发射信号的采集。实验中采用带有螺纹的搅拌针工具来焊接7075铝合金,并利用自主开发的在线监测系统采集焊接过程中的声发射信号。然后对采集到的声发射信号进行小波包分解处理,计算分解后各频段能量所占百分比,并提取能量分布规律作为信号特征。研究表明:搅拌摩擦焊接工具在不同磨损情况下具有不同的声发射信号特征,小波包分解处理表明搅拌头磨损轻微时,低频段能量占比较高;相反,搅拌头磨损严重时,低频段能量占比较低。     

一种齿轮参数化建模方法及其精度分析

基于齿轮的精确建模对数值仿真精度的巨大影响,采用APDL-MALTAB的参数化建模编程技术,通过对齿廓曲线的精确推导,建立了比较精确的齿轮模型。从齿根最大弯曲应力和齿面变形两个方面对所建模型进行数值仿真,通过对照经验公式的计算结果,模型的精度得到了有效的验证。该建模方法为在有限元数值仿真中精确建立具有复杂曲面的几何模型提供了一种较好的思路,同时也对数值仿真精度的提高具有一定的意义。     

基于微细梁振动位移的微尺度射流测速方法

实验研究微尺度射流流场中微细梁发生的振动过程,并提出基于该原理测量微尺度射流速度.实验使用长度56. 2mm、直径约0. 07mm铜丝作为微细梁,使用直径约0. 36mm喷管产生的微尺度射流.使用高速摄影仪观察射流流速在2. 7~27. 3m/s间梁振动的变化.试验结果发现当射流喷嘴对准梁3/5处时,振动过程中振幅随射流速度上升.而当射流喷嘴对准梁的9/10和3/4处时,在高流速下,振幅不随流速上升.使用霍尔传感器和磁铁测量梁的振动,当喷嘴对准梁的3/4处,霍尔传感器输出电压有效值随射流流速线性增长.但在其他位置,由于磁铁改变了梁的均匀结构,振动随流速的变化不规律.