镍基高温合金闭式叶轮高效加工工艺

分析了某石化产业用镍基高温合金闭式叶轮的加工工艺过程,提出了利用多轴联动数控电火花加工机床进行加工的工艺方案,介绍了复杂成型电极的设计与加工工艺过程,给出了实现高效加工的工艺方法,同时也介绍了闭式叶轮流道磨粒流加工工艺技术。     

变螺距诱导轮的CAM技术

非匀变变螺距诱导轮是液氧/煤油发动机的关键件之一,其型面复杂,加工难度大。文中给出了采用 UG 软件进行诱导轮加工的 CAM 流程,编制了五轴联动数控加工程序,解决了加工中的技术难点,利用现有五轴数控加工中心完成了两种非匀变变螺距诱导轮的型面加工。     

多轴联动数控加工的应用分析

论述零件四、五轴联动数控加工的特点、原理，结合生产实际分析了用ＵＧ等软件完成ＣＡＭ应用过程和方法。     

蒙皮精密削弱槽的数控测量加工技术

介绍了四轴联动加工蒙皮削弱槽中涉及到的数控工艺方案,测量软件的开发和使用,计算机模拟仿真加工,刀具选用过程等关键技术。这些技术的开发,实现了蒙皮削弱槽的数控测量加工。该技术成为加工蒙皮削弱槽或薄壁类零件的关键工具。     

特殊五坐标数控机床后置处理技术研究

针对五轴加工中心Willemin W428加工时工件不能偏置工作台回转中心安装,且由于机床B轴回转轴线与主轴轴线不相交,五轴联动加工NC程序生成困难等问题,对该加工中心五坐标后置处理技术进行了研究。研究内容包括该加工中心的五个坐标值的计算方法、后置处理器的开发以及采用C 编程对后置处理得到的NC程序的验证。最后通过偏心圆锥零件五坐标联动加工实例验证了该加工中心后置处理技术的正确性。     

五轴数控加工中的线性插补误差

通过对五轴数控加工过程中线性插补误差的深入剖析 ,介绍了分析问题的方法和步骤 ,推导了线性插补误差的量值 ,同时给出在五轴数控加工中减小线性插补误差的方法。     

数控及钎焊技术在微波器件生产中的应用

阐述了某异型腔体的结构工艺特点，其结构复杂、制造精度高，在以往的机加工制造中，经常达不到设计精度要求。通过采用精密数控加工、电火花技术、数控线切割及多级真空钎焊技术，合理编排工艺流程，保证了产品质量。     

在数控机床上进行特殊型面加工

利用普通高速钢立铣刀加工“叶轮曲面”,由于工件齿型齿底都是一种特殊的高级曲面,造型复杂,应由特殊的计算机软件来完成。其加工工艺则由四轴以上联动数控机床来完成。同时排除了“夹刀造型”的干扰现象,是一种新颖的数控加工工艺方法。利用φ50mm球头加长立铣刀的刀尖轨迹加工发动机进气道曲面。由于型面庞大,形状复杂。首次采用了计算机辅助设计——计算机辅助制造一体化途径来实现的制造技术。加工轨迹的造型采用球刀的刀端中心运动轨迹,有异于通常球刀加工的球心轨迹造型。     

五路方位关节制造工艺

五路方位关节是某型号雷达中的一个重要结构件 ,其结构复杂、体积小、制造精度高。文中阐述了五路方位关节的结构工艺特点 ,选用了真空钎焊工艺方案 ,使用化学镀金新工艺 ,采用数控精密加工、数控线切割及电火花加工技术 ,提高了产品质量 ,改善了器件的电气性能。     

UG在高速加工数控编程中的应用

高速加工是先进实用的制造技术,数控编程是高速加工中的一项关键性与创造性的工作。对基于UG的高速加工数控编程技术与经验进行了详细阐述。     

涡轮转子喷嘴叶栅环带冠叶片电火花加工

大推力火箭发动机转子组件等零件采用整体带冠叶片结构,采用多轴连动数控电火花加工工艺是合理的工艺方法。必须解决小通道涡轮转子叶片形状复杂、通道窄小、两级叶片距离近,大栅距喷嘴叶栅环叶片形状复杂、占据大弧长等一系列技术难点。介绍了为解决这些技术难点所采取的一系列技术措施,并提出了在线测量的方法,成功地解决了转子组件、喷嘴叶栅环等零件带冠叶片加工问题。     

基于不同数控系统的固定轴加工手动编程方法

根据多年的数控加工编程经验,给出了多轴加工中常用的固定轴加工方法的重要性和广阔的应用前景,并对固定轴加工进行了准确定义,阐述了固定轴加工的原理,结合实例介绍了三种常用数控系统中涉及的固定轴加工高级编程指令的编程方法。     

薄壁盲孔电火花加工工艺的探索

利用日本Ｓｏｄｉｃ电火花机床的数控功能，对加工难度很大的薄壁盲孔进行工艺探索，选用精密电火花加工方法，通过粗加工、中加工、精加工以及利用ＰＩＫＡ电源进行精微加工，使这种工艺成为行之有效。另外，对电极的装夹与修整比较得力，消除了电极的偏心影响，提高了加工尺寸的可控性。     

电火花微精加工机床

电火花加工是一项特种而较先进的技术,为了向微精加工技术发展,上海仪表厂在1982年研制成一台D—83型电火花回转行程微精加工机床。它具有电火花磨削和穿孔加工多种功     

基于有限元分析的电火花加工机床变形研究

以牛头式电火花加工机床为研究对象,应用SolidWorks软件建立三维模型,并利用ANSYS Workbench软件进行有限元分析。结果表明:滑枕、Z轴和Z轴底座是牛头式电火花加工机床发生变形的主要部件。随着Z轴的向上运动,变形量呈增加的趋势。Z轴施加配重,不仅有利于减小电机的负荷,提高机床的承载能力和运动灵敏度,而且有利于减小机床的变形。     

基于UG的喷注器冷却通道的机床仿真加工

在分析了喷注器壳体上冷却通道的结构特点和数控加工工艺的基础上,利用UG／ISV软件进行冷却通道的辅助加工,同时对喷注器三维模型的建立、加工过程参数的选用及刀具轨迹编程和加工仿真进行了详细介绍,并用五轴机床进行了加工实验,保证了加工质量,提高了加工效率。     

也谈多轴数控编程

从工程实例角度出发,对多轴数控编程进行了探讨。从开拓编程员多轴编程思路的目的出发,首先讲述了大半径回转面上多轴加工特征的数控程序编制技巧,然后以同样的例子讲述了一类多轴钻孔程序的编制技巧。     

直角铣头在五轴加工中的刀尖点补偿技术

针对直角铣头在五轴数控加工中刀尖点位置线性补偿的技术难题,通过对直角铣头的安装方式及刀尖点补偿算法等研究,采用了刀具参考点偏置补偿法、控制器双向刀长补偿法,解决了直角铣头在不同机床结构、不同数控系统的加工中心上,对内部空间狭小的复杂结构进行加工时易出现主轴干涉和运动轴超程的共性瓶颈问题,大幅度提升了加工中心的加工范围与适应性。目前,直角铣头已在多个航天器型号的复杂结构研制中得到成功应用。     

超低温加工技术的研究现状及发展趋势

航空航天等重点领域的难加工材料对加工工艺方法提出了挑战。本着"一代材料,一代工艺"的原则,先进加工工艺方法被广泛探索。超低温加工具有常规加工方法不可比拟的优势,包括少/无环境污染、健康危害小、零件表面完整性好、加工效率高、刀具寿命长、综合加工成本低等,适于难加工材料的加工。本文简述了超低温冷却加工技术的原理与实施方法,详细介绍了难加工金属、纤维增强复合材料、高分子聚合物、工程陶瓷等典型材料的超低温加工研究进展。同时,还介绍了国内外主要研发机构的超低温装备研制和应用现状。最后,对超低温加工技术进行了总结,并给出了技术发展趋势。     

五轴数控加工中的线性插补误差

通过对5轴数控加工过程中线性插补误差的深入剖析,介绍了分析问题的方法和步骤,推导了线性插补误差的量值,同时给出在5轴数控加工中减小线性插补误差的方法.