水溶性芯模性能和应用研究

采用热压注成型工艺制备了一种新型水溶性芯模材料,研究了其密度、力学性能和水溶性能等,分析了影响该芯模材料力学性能的因素。结果表明,当固体填料石英砂为150目左右时,可获得性能最优的水溶性芯模。并将所制得的水溶性芯模成功地用于树脂基复合材料结构件的制造中。     

美国RTM成型工艺用新型高性能树脂

树脂传递模塑(Resin Tramsfer Mloding)简称RTM，是通过较低的成型压力将一定配比的树脂基体材料输送到预放增强材料的闭合模中，在闭合模中浸渍增强材料而获得高性能复合材料制品的方法。RTM制品性能优劣和成型速度的快慢主要依赖于所用的树脂基体材料和先进的工艺设施。     

利用加工精度监测系统在数控机床上加工钻模

介绍自己开发的一套加工精度监测系统，利用该系统和我厂现有数控加工技术，一改传统钻模制造工艺所采用的传递生产模式，解决了FP—1钻模生产中的关键技术性问题，并在理论上证明了该工艺方法的可靠性和可行性，同时也引发了我们对传统钻模协调工艺的思考，即是否能用其它更经济的工艺方法来代替钻模完成型号各部段的协调任务。     

三维编织支架底板RTM工艺研究

基于有限元/控制体积法模拟了三维编织支架底板树脂传递模塑(RTM)工艺的充模过程,预测了不同注入口的数量和位置对干点的影响,比较分析了注入口的数量和位置、注入压强及树脂粘度对充模时间的影响,按照优化的工艺参数制造了三维编织支架底板复合材料构件,用超声波无损检测验证了渗透情况。结果表明,通过底板超声衰减强度的损失较小,图像法测量空隙含量为0.93%。     

卫星10 N推力器复合材料支架的研制

文章阐述了卫星10N推力器复合材料支架的技术要求、工艺方案、研制和振动试验.10N推力器支架是封闭的盒形结构,受力状态复杂,尺寸公差要求高.采用缝合-树脂转移成型(RTM)组合工艺,保证了精度;选用水溶性芯模,解决了脱模难题.与原铸镁支架相比,复合材料支架的重量减轻了35％、制造工时缩短了80％、成本节约了20％.产品通过了鉴定级正弦和随机振动试验;振动试验后经超声波无损检测证实,支架无损伤,满足卫星发射阶段的力学环境要求.     

可发性聚苯乙稀泡沫塑料发泡工艺

可发性聚苯乙稀泡沫塑料发泡工艺是将含有发泡剂的聚苯乙稀颗粒经预发泡、熟化处理和发泡成型制成可发性聚苯乙稀泡沫塑料制品。预发泡分热水预发泡及蒸汽预发泡两种。蒸汽预发泡的主要设备是蒸汽预发泡机,这是具有螺旋进料器、搅拌器及压缩空气与加热蒸汽通道的不锈钢设备;熟化处理是为避免塑料颗粒内外压力不平衡而发瘪,使用网眼塔形流水线容器熟化设备,通过风机管道送料并严格控制熟化温度;发泡成型使用国产发泡机,以加料喷枪将颗粒充填模腔,快速加热再通冰水冷却定型,脱模后将发泡制品烘干,最后修饰入库。通过上列工艺可获优良发泡制品。     

异形接点簧片模具设计与制造

异形接点簧片设计时采用复合模结构，制造及使用中存在很多问题，后改为级进模结构，采用浮动模柄导向机构，凹模孔内加弹顶装置，凹模采用镶嵌式。设计制造时选Cr12MoV作凹、凸模材料，45钢作卸料板材料，小凸模设计成阶梯式，与卸料板配合采用H7／h6。实践证明这种结构工艺性好，工作稳定，安全可靠。     

锌基合金成型模成型1Cr18Ni9Ti散热片

锌基合金成型模成型不锈钢的经验较少,现用于成型1Cr18Ni9Ti散热片,经模具设计、制作、试压,证明锌基合金模适用于上述散热片的成型加工,较之于钢模,其制造周期可缩短50％强;制作成本可降低60％强。     

圆弧变截面碳/环氧辐射肋芯模研制

介绍了一种圆弧变截面空心薄壁碳/环氧辐射肋成型芯模,涉及芯模设计、制造、脱模、检测、校形等相关技术。采用该芯模制造的圆弧变截面碳/环氧辐射肋应用于高精度网状抛物面天线,芯模精度稳定,满足碳/环氧辐射肋成型要求,芯模制造成本低,经济实用。     

C/C喉衬近净尺寸制备及性能

采用径向针刺工艺制备了近净尺寸针刺C/C喉衬预制体,通过热梯度CVI和树脂浸渍碳化复合工艺对预制体进行了致密,利用μ-CT、光学显微仪表征了C/C喉衬材料微观孔隙和热解碳织构,分析了喉衬材料的弯曲性能。结果表明,径向针刺过程形成的损伤型孔隙通道与碳源气体传输方向一致,提高了碳源气体传输效率,使径向针刺喉衬CVI增密效率比传统轴向针刺喉衬提高10.9%。预制体近净尺寸成型缩短了烧蚀区域碳源气体的渗透距离,喉衬材料烧蚀区域形成了高织构热解碳,有利于喉衬烧蚀性能的提高。径向针刺喉衬的轴向弯曲强度比轴向针刺喉衬提高150%。     

在数控铣床上加工模线样板

模线样板制造,是航天和航空工业中一个十分重要的生产环节。由于样板几何形状复杂,装卡切削困难,一般都用手工加工,用机械加工的情况不多。通过实践证明,在数控铣床加工模线样板的效果较好。它可以提高样板加工精度,可以获得尺寸的一致性。同时可以取代大量手工劳动,缩短型号产品试制和生产周期。为此,我们在数控铣床对模线样板的加工进行了初步尝试。     

NEPE推进剂粘接界面迁移组分定性分析

应用气相色谱-质谱(GC-MS),采用不同的色谱实验条件,用二氯甲烷萃取,对NEPE推进剂/衬层/绝热层ф25 mm圆柱标准粘接试件粘接界面不同沸点的迁移组分进行了定性分析研究。研究结果表明,推进剂中迁移组分主要有增塑剂硝化甘油(NG)、丁三醇三硝酸酯(BTTN)、稳定剂AD和燃速催化剂辛基二茂铁(ODCI),这些迁移组分可向衬层和绝热层迁移;衬层中迁移组分为增塑剂癸二酸二辛酯(DOS),该组分只向绝热层迁移,不向推进剂中迁移。     

炭纤维/聚醚醚酮复合材料的激光原位成型工艺探究

为扩大热塑性树脂基复合材料在航空航天领域的应用,选择了一种具有优异力学性能和热性能的聚醚醚酮树脂作为基体,对激光原位成型技术在热塑性树脂基复合材料成型的可行性进行探索。采用溶液浸渍法制备T700炭纤维/聚醚醚酮预浸胶带(预浸带),通过激光原位成型方式缠绕制备T700炭纤维/聚醚醚酮复合材料NOL环(NOL环),探索不同成型工艺条件下NOL环的层间剪切性能,优化出适宜的激光原位成型工艺参数。结果表明,预浸胶带在含胶量为33.6%时韧性好,并且具有较好的拉伸性能;通过层间剪切性能测试,当缠绕速度为3 m/min、激光输出电流为40 A、芯模温度为290℃、压辊压力为150 N时,激光原位成型的NOL环层间剪切性能较为优异,这为激光原位成型热塑性树脂基复合材料在固体火箭发动机复合材料壳体上的应用提供了工艺参考。     

带螺纹塑件注射模设计及成型工艺

分析螺纹塑件的结构特点、工艺要求,介绍了基于拼合结构模外卸除螺纹型环的注射模结构以及工作过程,并且对ABS的注射成型工艺进行了分析。     

碳纤维缠绕壳体芯模及成型工装设计

对某缠绕壳体芯模形制的选择及芯模成型工装的设计进行了分析和探讨,提出了金属骨架石膏面层可拆卸芯模成型设计方案。通过对芯模金属骨架和刮刀的精心设计,重点考虑芯模骨架组装和可拆卸以及装配制造精度,解决了石膏芯模刮制成型技术问题,实现了缠绕壳体内型面及尺寸的精确控制。     

旋压整体成形铝合金贮箱箱底内压稳定性先验设计研究

提出一种面向力学域与制造域相结合的、采用成形制造工艺力学模型精确表征制造特征影响的先验设计方法,并结合先进的边缘约束无模旋压成形工艺阐述先验设计理论方法与设计流程。通过旋压工艺力学模型获取箱底结构的制造工艺特征,针对制造工艺特征建立内压稳定性分析模型,研究了旋压工艺特征对稳定性的影响,与传统的一阶模态缺陷、单点凹陷缺陷进行了对比。研究结果表明,先验设计方法能够较好地捕捉制造工艺特征引起的结构屈曲模态的改变,能够较准确地预测结构的极限承载能力。     

在重新设计推力装置阀氟塑料密封件制造中获得的经验

在解决了设计、材料和制造的几个问题后,研制成功了一种重新设计的先导控制阀(RPOV)的密封件。为了避免阀座生产过程中引入过大或不平衡应力,需使用合适尺寸和形状的聚四氟乙烯密封件毛坯。在聚四氟乙烯中过大的应力将导致屈服和裂纹。正确选择聚四氟乙烯的技术标准同样重要,由不同树脂及工艺方法制造的材料的不一样的物理性能将极大地影响阀座的制造效果。控制工艺参数,特别是温度和应变量,是制造可用密封件的要点。本文将讨论这些和其他一些在重新设计的先导控制阀研制中获得的经验。     

金属,树脂并用的新型模具

聚氨基甲酸乙脂（聚氨脂）一直在弯曲模、成形模、拉深模、冲裁模的制造中应用，也被用在高压造型类的铸造模型上。实际应用证明，它具有优越的耐磨损性能。随着模具工业的迅速发展，近些年又发展成为一种新型金属、树脂并用的冲压模具。这种模具降低了工人     

铸铝——环氧塑料填敷模胎的研制

某型导弹弹体大型模胎的材料结构历经硬木、铸铝、环氧塑料及铸铝填敷环氧塑料四次改革。在铸铝模胎上分区段填敷环氧塑料较之浇注法有更多的优越性。填敷法操作方便、节省原材料、不易发生暴聚且可避免因铸铝与塑料层的收缩率不一致所致弊病,所得模胎变形量小,刻线清析、耐磨,塑料层硬度高、耐冲击,确是一种较为理想的模胎材料结构。     

衬层料浆无桨混合工艺

已定型LN106衬层手工混合工艺质量一致性差、料浆粘度高、使用量少,一般的机械搅拌设备难以满足要求。为提高产品质量可靠性,通过调研相关混合方法,结合产品特点,拟针对声共振工艺替代现用的手工混合工艺的可行性进行研究。通过对投料量、加料顺序、混合加速度、混合时间等工艺参数进行单因素实验,借助元素分析与胶片力学性能测试结果比对。实验结果表明,声共振混合工艺可有效地混匀衬层料浆,力学性能亦满足指标要求,混合工艺的边界条件为投料量100～1000 g,加速度为80g～90g,混合时间8～12 min。确定的工艺参数为:手工预混60～80 s(与原工艺相同),混合时间10 min,混合加速度80g。