大型薄壁铸件铆接裂纹原因分析

某飞机上的一大型薄壁铸件在与蒙皮铆接时多次发生开裂,造成严重的安全隐患.通过对故障件进行的断口宏、微观检查,金相组织分析以及相关工艺试验,经综合分析讨论,明确了铸件铆接时出现裂纹的原因.结果表明:该零件铸造时变质处理不充分,材质塑性差,降低铆接时承受冲击的能力是导致开裂的主要原因,零件装配存在应力也是导致开裂的重要因素.     

镁合金铸件的反偏析

在镁合金铸件的表面上,经常出现一些奇怪的现象,如“灰斑”、“汗珠”、“白纹”等,这就是镁合金铸件的反偏析。它们是如何产生的?对铸件质量有何影响?这是值得我们探讨的。一、反偏析的主要形式及其特征 1.“灰斑”。在氧化后的铸件表面上,呈一块块灰白色或黑色的斑块(即氧化不上)。它主要出现在铸件放冷铁的部位、厚大部位及大     

大尺寸复杂筒状铝合金精铸件浇注系统设计方法研究

研究大尺寸复杂筒状铝合金精铸件浇注系统的设计方法,通过对三种具有筒状结构的大尺寸复杂铝合金精密铸件的浇铸系统设计和浇注试验,研制出冶金质量和力学性能合格的铸件.结果表明,缝隙式浇注系统或缝隙式与底注式相结合的浇注系统是该类铸件比较理想的浇铸系统设计方式.     

Ti6Al2ZrMoV精密铸件疲劳性能研究

对Ti6Al2ZrMoV 精密铸件进行了400、460 和 520 MPa 三种不同应力水平下的疲劳性能试验.试验载荷采用三角波和轴向循环加载,加载系数 K=0.4,应力比 R = 0.1,且在等幅应力下进行.结果表明,400和 460 MPa 应力水平下,铸造 Ti6Al2ZrMoV 合金具备良好的疲劳性能.随着应力水平的提高,疲劳寿命显著下降,520 MPa 应力水平下的疲劳寿命均值仅为36.8×104周次.断口观察和分析表明,精密铸件内部冶金缺陷和表面质量等因素,是影响合金疲劳性能的主要原因.     

1420铝锂合金薄板激光焊接头的撕裂韧性研究

对 1420铝锂合金及其激光焊接头的撕裂韧性进行了研究。试验按照美国材料试验学会ASTMB871—01《铝合金产品撕裂试验标准》进行。同时调查了铝合金及激光焊接接头的硬度分布及显微组织。撕裂试验表明,所有试样的启裂能均高于裂纹扩展能。不论启裂能还是裂纹扩展能,基材均高于焊缝及热影响区,基材L T方向高于T L方向。断口观察发现,基材的断口表面,特别是T L方向存在长而深的撕裂凹槽,焊缝及热影响区试样表面主要是沿晶或沿亚晶的脆性断口。由基材的高韧性到焊缝与热影响区的低韧性,是由于发生了断裂模式的转变,发生了由延性断裂向沿晶脆性断裂的转变。     

桥式试件微动疲劳寿命预测与试验研究

对钛合金桥式试件进行数值分析与微动疲劳试验研究,提出了用MSWT参数预测裂纹萌生位置的方法和基于MSWT参数的微动疲劳寿命预测模型。试验结果与断口分析表明:疲劳裂纹出现在微动试件的接触区边缘,与MSWT参数预测的裂纹萌生位置一致。利用桥式试件的微动疲劳试验数据,获得了寿命预测模型中的相关参数,并采用相关文献中燕尾榫连接结构的试验结果对该预测模型进行了验证。     

TC11焊接接头高周疲劳分形损伤模型

根据金属疲劳断口具有几何分形特征,将Chaboche高周疲劳损伤模型推广到分数维空间,建立了综合考虑断口细观特征的高周疲劳分形损伤演化模型.针对TC11钛合金电子束焊接接头,以载荷控制的疲劳试验为基础研究其高周疲劳性能;采用扫描电镜法(SEM)对断口微观特征进行定量分析,计算得到了各级载荷下疲劳断口的分形维数;通过对试...     

压气机叶片复合疲劳试验系统的设计及疲劳寿命分析

为了模拟航空发动机工作典型状况,研究高低周复合疲劳对某型一级压气机叶片疲劳性能的影响,设计了高低周复合疲劳试验系统,进行了复合疲劳试验,振动试验及仿真分析;确定了叶片一阶振动频率为1530Hz,得出复合疲劳试验较纯低周加载缩短叶片寿命的作用高达586%。通过分析中值S N曲线和P S N曲线, S N曲线拟合系数高达099。通过对复合疲劳试验后的叶片断口进行分析,叶片断口的宏观和微观性状均出现了明显的疲劳源、高周扩展区、低周扩展区以及瞬断区,找到了叶片的断裂经历了高低周复合疲劳作用形成的明显特征区,最后说明了复合疲劳试验系统设计的合理性和可行性。      

热工艺对ZT4（Ti-6Al-4V）钛合金铸件残余应力的影响

对两相钛合金ZT4(Ti-6Al-4V)铸件在不同的后处理工艺条件下表面的残余应力分布进行了研究.试验发现热等静压处理后铸件表面的残余应力处于较低的应力水平状态,补焊后铸件表面的热应力呈现分散的大数值拉-压应力状态,退火可有效降低铸件表面的热应力,退火后残余应力水平与退火出炉温度有关.     

焊接参数对QCr0.8/1Cr21Ni5Ti电子束焊接头力学性能的影响

在真空度为5.4×10-2Pa,保持加速电压60 kV不变,表面聚焦状态下,改变电子束束流及焊接速度,对铬青铜(QCr0.8)与双相不锈钢(1Cr21Ni5Ti)进行了电子束对中焊接试验.通过光学金相、SEM对焊缝组织及接头断口进行了分析,并对接头进行了拉伸试验和接头区的微区显微硬度测试.研究表明,接头强度随焊接束流及焊接速度的改变呈近抛物线变化规律,接头断口呈典型的韧窝断裂特征,接头塑性较好,但总体强度偏低;焊缝区的显微硬度分布出现宏观不均.     

选区激光烧结及其在飞机熔模铸件上的应用

通过某型飞机锁座铸件快速成形的熔模精密铸造工艺试验,研究了激光烧结快速成形技术与传统熔模精密铸造工艺集成的可行性。采用PS粉末材料选区激光烧结制作锁座铸件熔模,经浸蜡后处理提高熔模的表面光洁度和强度,然后通过传统熔模铸造工艺浇注成形锁座熔模精密铸件。结果表明,选区激光烧结制作的铸件熔模可以代替传统专用模具压制的铸件蜡模,实现熔模精密铸件的快速、柔性制造。     

大尺寸钛合金精密铸件的研制

本文论述了Ti-6A1-4V合金压气机匣内环精密铸件的研制过程。直径约600mm的机匣内环,是由四个扇形块组合而成。设计制造了专用的蜡模熔合与校正夹具,以保证模组与铸件的尺寸精度。对大型壳的制造工艺与离心浇注工艺进行了试验研究,并讨论了铸件的冶金质量及机械性能。     

某型飞机铸铝A356合金的断口分析

进行了A356合金标准试样的常规拉伸试验、断裂韧度测试实验,得到了拉伸试样应力-应变曲线,通过KYKY-1000B扫描电子显微镜观察断口形貌,对拉伸试样断口、断裂韧度测试断口进行了分析。     

关于铸件系数与铸件质量的探讨

本文通过对《中国民用航空条例》第23部、第25部621条铸件系数的分析,阐述了民用飞机按1.5的铸件系数取值的合理性。在剖析我公司某机型某铸件设计、试验、检验结果满足“条例”要求的基础上,论证了铸件质量的可靠性。     

比例与非比例加载下30CrMnSiA钢多轴高周疲劳失效分析

为了分析比例与非比例加载下,30CrMnSiA钢的多轴高周疲劳的失效规律。通过对30CrMnSiA钢材料开展比例与非比例(δ=90°)加载下的多轴高周疲劳试验,研究了应力幅比和相位差对疲劳寿命、断口特征及裂纹起裂角度的影响。试验结果表明,对于比例与非比例加载,随着应力幅比的增大,多轴疲劳寿命逐渐增加。对疲劳断口分析发现,裂纹萌生于试件表面,断口有明显的疲劳源区、扩展区和瞬断区,不同加载路径下的试件断口形式有明显差异。通过对起裂角度的分析发现,应力幅比大于0.25时表面裂纹有明显的第Ⅰ阶段向第Ⅱ阶段的转变,且第Ⅰ阶段沿着接近最大剪应力幅值平面方向扩展,第Ⅱ阶段沿着接近最大正应力平面方向扩展。此外,对典型试件的疲劳断口及表面扩展路径进行了分析,研究表明多轴疲劳试验试件裂纹的特征比值在0.3~0.5之间,且裂纹沿深度方向扩展至300 μm时占总寿命的85%以上。      

某型飞机外翼下壁板连接件疲劳试验失效分析

通过对某型飞机外翼下壁板与肋典型连接厚件疲劳试验的破坏件进行断口金相分析和试验特征分析发现,在多种应力综合作用下,处于三向应力状态下的螺栓孔内壁形成疲劳源,最终发生疲劳断裂,且在出现裂纹之后,裂纹扩展寿命很短.     

定向凝固叶片类铸件热裂规律性研究

 针对空心叶片类铸件薄壁在定向凝固过程中横向收缩受阻的特点，采用薄板工字型试样，进行了定向凝固Al-Cu合金和Rene125合金的热裂倾向试验研究，并用凝固分析的方法对定向凝固叶片类铸件热裂规律性进行了讨论。     

大型整体镁合金铸件的数控加工技术

通过对大型整体铸件的加工方式和工艺方法的研究,从铸件设计、铸件划线鉴定、铸件数控加工3个环节入手,分析出其关键点,对整体工艺流程进行设计,攻克大型整体铸件的数控加工难题。通过对大型整体镁合金铸件数控加工技术的研究,使铸件加工技术以先进的、可控的加工方式代替传统作坊式的加工方式,真正实现了铸件数控加工的     

褐煤蜡在精铸模料中的应用

长期以来,石蜡—硬脂酸在精铸模料中应用广泛。但硬脂酸的产量不能满足需要,因此,在精铸模料中少用或不用硬脂酸,就成为一项研究课题。目前国内已有一些单位在这方面取得了成绩,在精铸模料中取代了硬脂酸。我厂在学习外厂经验的基础上,进行了用褐煤蜡取代硬脂酸的生产试验,通过试验,用新模料浇注了六种复杂程度不同、材质不同(即铝黄铜、10钢、35CrMnSi钢)的铸件,经检验铸件完全符合技术要求,证明用褐煤蜡取代硬脂酸作为精铸模料中的组份是可行的。     

航空常用三种高强度钢焊接工艺分析

本文通过插销试验法和电镜观察研究了扩散氢含量、焊接线能量、预热温度、后热温度和碳当量对30CrMnSiA、30CrMnSiNi2A、40CrMnSiMoV三种高强度钢冷裂倾向和断口形貌的影响,分析了这三种钢焊接工艺的合理性和可靠性。