切削加工有限元仿真技术的现状与展望

切削加工有限元仿真是采用数值方法模拟切削加工过程的技术,可以研究切削加工过程中材料去除引发的各种物理机制,在优化切削参数、提高加工质量、降低研究成本等方面具有显著优势。如何使切削加工有限元仿真与实际的切削加工更加吻合是研究的热点,为此国内外开展了众多切削加工有限元仿真技术的研究工作,相关成果已在多种关键部件的切削加工中得到工程应用。本文概述了切削加工有限元仿真的几何仿真和物理仿真各自的基本原理、优势和发展趋势,系统总结了国内外学者为了提高切削加工有限元仿真的精度和效率,在本构模型和网格划分方面所开展工作的发展现状,综述了切削加工全过程动态仿真方法的研究进展,并对切削加工有限元仿真技术的重要问题和未来发展趋势进行了展望。     

难加工材料高速切削

介绍了刀具陶瓷的发展、性能、切削特点，以及对提高切削加工技术的作用。重点分析了陶瓷刀具在切削淬火钢和镍基高温合金中有关切削力、切削温度、刀具磨损等方面的机理。研究表明陶瓷刀具可用于淬火钢和镍基合金的高速切削。     

电仿形切削加工控制系统设计及计算机分析

本文是切削加工控制系统理论,试验研究的继续和应用,通过实例提出了切削加工控制系统设计的方法——从总体参数计算到控制系统组成元件参数的选择和设计。並编制了包括控制系统稳定裕度和动态性能分析的计算机通用程序,为进一步研究超精加工迈出了重要的一步。     

高速立铣加工中切削温度的测量

介绍了一种用常规的自然热电偶和标准热电偶方法实现高速加工过程中切削温度的直接接触式测量的计算机辅助测温系统。它采用自然热电偶测量刀一工界面温度,采用夹丝热电偶测温技术对工件表面和体内温度分布进行直接接触式测量。该方法可以应用于刀具旋转的切削加工中(例如立钻、立铣)测量切削温度,并已在高速立铣淬硬钢研究中得到应用。     

钛合金宽弦空心风扇叶片数控切削加工关键技术

数控切削加工是最终保证钛合金宽弦空心风扇叶片制造精度的重要技术手段。分析了采用超塑成形/扩散连接技术制作的钛合金宽弦空心风扇叶片结构特征以及毛坯状态,指出了后续的数控切削加工应突破复杂曲面结构测量、加工变形控制以及切削加工误差补偿等关键技术。提出了开发集测量、分析和加工为一体的数控切削加工集成系统的研究思路,可为实现钛合金宽弦空心风扇叶片加工精度的精确控制提供指导。     

基于碳排放和加工时间的切削参数多目标优化研究

制造业低碳减排对于国家“双碳”目标的实现有着极其重要的意义。在切削加工中,切削参数的优化直接影响着加工工艺的效率和碳排放。为了明确切削加工中碳排放、加工时间与切削参数间的量化关系,设计了一种量化数控机床碳排放的系统方法,提出了一种优化切削过程中碳排放和加工时间的多目标数学优化模型。该模型通过最佳的切削参数(v、f、a_p)选择,以机械加工质量(通过表面粗糙度衡量)、生产效率(通过加工时间)为研究对象,以实现降低切削加工的碳排放和提高加工效率的优化目标。     

切削加工过程数值模拟的研究进展

针对机械工程师基于经验或试验来制定切削加工工艺规程,难以保证产品质量的制造难题,近年来有限元方法在切削加工过程中得到了越来越广泛的应用。本文介绍了国内外切削加工过程数值模拟的研究进展,重点阐述了切削加工过程中塑性变形过程、切屑分离和断裂判定准则、工件与刀具接触和摩擦、切削加工过程中温度场与应力场的热力耦合,以及加工表面层微观组织结构与残余应力的预测等关键技术的研究进展情况。最后对切削加工过程数值模拟的发展方向进行了展望。     

高速切削技术及刀具的发展现状综述

切削刀具在航空加工领域的应用技术进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的新阶段。本文介绍高速切削的刀具材料、涂层技术、创新刀具结构、切削加工配套技术等先进的切削技术及刀具的发展现状。     

弱刚度零件的超声波椭圆振动切削加工

根据弱刚度零件端面切削实验,研究了超声波椭圆振动切削对弱刚度零件的切削效果。与没加超声波椭圆振动的普通切削相比,超声波椭圆振动切削能显著地提高已加工表面光洁度和抑制颤振。并且基于超声波椭圆振动切削特性,分析了超声波椭圆振动切削对绝对稳定切削刚度的影响,结果表明:由于刀具前刀面与切屑之间的分离特性和摩擦力方向反转特性共同作用,增大了绝对稳定切削刚度,增强了抗颤振能力,提高了弱刚度零件表面的加工质量。     

精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)

金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象之一。本研究以金属切削实验为基础 ,对二维精密切削中切削方向毛刺的形成过程、主要影响因素及其变化规律进行了系统的实验研究和相应的理论分析 ,结果表明 :( 1 )切削方向毛刺形成过程为正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削和剪切断裂分离 ;( 2 )发现了切削方向毛刺形成过程中的切屑与工件表面剪切断裂分离的特殊现象 ;( 3)切削方向毛刺尺寸和形态随着切削条件和刀具几何参数的变化而变化。     

应用CAXA软件数控车削加工梯形螺纹

利用CAXA数控车自动编程软件及相关通讯软件实现了梯形螺纹在数控车床上的车削加工。应用CAXA数控车软件对梯形螺纹的自动编程,并采用合理的切削工艺保证加工精度及切削效率。     

数控车削梯形螺纹加工方法探讨

梯形螺纹是应用十分广泛的传动部件,如何高效加工梯形螺纹成为一大难点。基于广数GSK980TA数控系统,从切削方式、刀具的选择、工艺的安排和程序编制等方面对梯形螺纹的加工方法进行探讨。     

微细切削加工技术研究

介绍了一种用于微细零件加工的加工系统,该系统最小数控运动分辨率为1um,能利用CAD/CAM技术实现三维复杂曲面微细零件的数控加工.在对直径为5mm,表面高底差为1mm的复杂曲面进行切削加工实验,加工后得到的表面粗糙度为Rz0.082um.     

大走刀量切削加工

§1.科列索夫大走刀切削加工的本质及意义 大家知道,工件加工过程的生产效率是和加工该工件的时间(机动时间,辅助时间和组织工作时间的总和)成反比的,加工的时间消耗愈少,生产效率也就愈高。而其中机动时间又是构成加工时间的主要项目。机动时间可以按照大家所熟知的公式来计算:     

基于网络的高速切削参数优化和管理系统

对高速加工中切削参数优化的理论和方法进行了研究,并对来自生产现场、实验室以及资料收集的数据进行了检验、评价和应用。提出了一种基于遗传算法的切削参数优化算法。与通常的优化算法相比,该算法计算量小,计算速度快,能适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求。切削实验表明：应用经过优化的切削数据,不仅提高了机床的利用率,减少了切削时间,而且提高了工件的加工质量。在上述理论研究的基础上,开发了切削参数优化和管理系统。该系统的完成提高了整个数控加工中心的生产率。     

复杂曲面微细切削加工技术

介绍一种用于微细零件加工的加工系统,该系统最小数控运动分辨率为1um,能利用CAD／CAM技术实现三维复杂曲面微细零件的数控加工。在对直径为5mm,表面高底差为1mm的复杂曲面进行切削加工实验,加工后得到的表面粗糙度为Rz0．082um。     

飞机结构件筋特征的数控加工刀轨研究

为了提高飞机结构件筋特征的加工效率,通过分析两种常用的刀轨生成方式,得出残留高度与刀具直径、刀具底角半径、切削参数等的关系式,用以指导刀具的选择和切削参数的设置。针对某一零件进行模拟实验,根据关系式能够得到优化的切削参数。通过几种加工方式的对比,得到能够提高筋特征加工效率最优的加工方法。     

弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的动力学分析

以弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的分析与简化为基础,建立了动力学模型,利用M atlab6.0对加工系统进行了动力学仿真与分析。在凸轮切削加工过程中,振动最强烈的区域发生在切入阶段和切出阶段;与凸轮非分度区廓形加工相对应的扭振振幅小且稳定;切削用量对加工系统的动力学响应有明显的影响,工件进给速度、刀具轴向最大切削深度越小,系统的振动越弱,刀具(主轴)转速提高,工件子系统振动减弱,刀具子系统的振动增强;生产效率相同时,刀具轴向最大切削深度减小,更能有效地减弱切削加工系统的振动。     

超细粉碎加工技术现状

超细粉碎加工技术是一门涉及机械、材料、粉体工程以及力学等多学科领域的高新技术。本文主要介绍了超细粉碎加工中的粉碎以及分级技术，并从超音速气流粉碎技术的角度对其研究现状进行了分析。最后，概述了超细粉碎加工技术的应用前景。     

加工钛合金大口径深盲孔的研究

钛合金属难加工材料,其深孔加工的难度更为突出,加工质量不易保证。本文通过实验对比,对加工钛合金大口径深盲孔中出现的偏孔、切屑堵塞、切削振动、刀具破损等主要问题进行了分析,提出了解决办法,得出了切削用量的优化参数。由于钛合金的化学亲和作用,深孔加工刀具的导向条表面易于粘附,结果拉伤已加工表面,造成表面粗糙度上升。加大导向条与孔壁的间隙虽可减少导向条表面的粘附,但同时会引起切削振动的加剧。针对这一矛盾,本文着重对加工刀具的导向条分布、导向条与孔壁的间隙以及导向条的选材方面进行了探讨,提出了以非金属导向条代替硬质合金导向条进行钛合金深孔精加工的方法,使得已加工表面的粗糙度大大降低。这些研究结果对实际加工具有一定的指导作用。