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本文介绍了高速钢铰刀经TiN涂层处理后的性能和使用情况.加工486Q汽油机缸体挺柱孔的结果表明:寿命比未涂层的高速钢铰刀提高8倍以上;同时孔表面粗糙度Ra由1.6μm降低到0.4μm以下,为缸体挺柱孔提供了直接精铰工艺的可能性. 相似文献
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采用经优化设计的整体硬质合金钻头可完全替换高速钢钻头/铰刀复合刀具,一次装加工出高精度深孔。 随着硬质合金刀具材料技术的不断发展,新近由美国Guhring公司开发出一种由先进的晶粒组织结构极其致密的亚微米硬质合金材料制成、只在一个直径上分布三个切削刃的整体式硬质合金钻头。能一次加工出的高精度、低表面粗糙度的深孔。此种整体式硬质合金钻头耐磨性高、耐红热性好,并具有耐热冲击韧性好等特点。 相似文献
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对直径为6毫米以下的不锈钢,青铜合金、及电工钢的小孔铰削,我厂过去一直采用普通高速钢铰刀。但存在着铰刀寿命低,零件孔的光洁度达不到▽6这一难题。由于一把铰刀只能加工十几个孔、有时甚至只能加工几个孔,铰刀的消耗量很大,孔的质量也不稳定、生产很被动。为此,我们曾想了很多办法,如更换冷却液,改变切削用量和铰刀切削角度等,但都不能从根本上解决问题。据了解这也是当前各厂普遍存在的难题。现在我厂采用了如图所示的整体硬质合金 相似文献
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张占和 《航空标准化与质量》1979,(4)
某机起落架的许多零件材料是结构钢30CrMnSiNi2A和30CrMnSiA,这些材料热处理后,硬度已达HRC 38~43,而所要加工的孔多是二、三级精度,光洁度▽7。用一般高速钢刀具进行铰孔,则难以胜任。为达到精度和光洁度的要求,在工艺上大多采用了YT15硬质合金铰刀铰孔,铰孔时转速较高,这时如在钻模设计上用一般钻套,则钻套及铰刀引导部分会因铰刀高速旋转产生摩擦而急剧磨损,这样就无法保证工艺要求。部标准HB1870-71《高速铰孔用旋转导套(滚珠式)》即为解决此间题而采用的结构,见图1。 相似文献
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我厂于1979年10月开始采用离子氮化新工艺,对前导向手用铰刀(图1)进行处理,几年来共生产40多件,先后在生产中进行了试用,效果很好。 前导向手用铰刀是我厂行自设计、制造的,刀具材料刃部为W_(18)CY_4V、柄部为40Cr,经对焊而成。刃部热处理技术要求Rc63~66。铰刀总长为200毫米,直径为16.05毫米,应用尺寸最大直径16.063毫米,最小为16.055毫米,切削刃对前导向的径向跳动量不应超过 相似文献
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航空工业铝合金零件的加工对刀具有很高的要求,刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求.在此背景下,整体硬质合金刀具逐渐取代了传统的高速钢刀具,这是因为整体硬质合金刀具具有槽型合适,切削刃锋利,在铝合金精加工中切削力小,并且容屑空间大,排屑顺畅等优点. 相似文献
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针对航空复杂壳体典型高精度孔系加工时间长、刀具数量多、加工效率低成本高等问题,根据其结构特点及精度要求,设计螺旋槽内冷式台阶钻头、直线刃内冷式台阶铰刀,改进专用复合成型刀具的结构设计,逐步优化调整切削参数.通过多次切削工艺试验摸索匹配专用复合成形刀具的最优工艺参数,形成了适用于航空复杂壳体高精度孔系精密加工的工艺解决方案,并验证可行. 相似文献
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一、研制的起因飞机起落架筒杆件,多数采用管料加工。管料深孔加工的关键在于如何保证壁厚均匀度与直线度以及光洁度。特别是一些薄壁零件,要求在半精加工以后保证壁厚均匀度和直线度,不再校正。而一般麻花钻、铰刀、锪钻(扩孔钻)都是多刃而对称,在深孔加工中,必然会因孔的弯曲迫使刀具走向偏离中心,同时加工余量的变化也会造成“让刀”,从而使壁厚均匀度达不到要求。起落架简杆件不少是 相似文献
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锥、柱形等螺旋角切削刃组合刀具是一种较为理想的优质高效刀具。在铣、铰刀具上均有应用。特点是刀具每一个部位的切削刃的螺旋角相等,故其前角保持不变,对稳定切削性能起重要作用。但是,由于等螺旋角的加工比较困难,所以其发展缓慢。在航空工业中,适宜采用锥、柱形刀具加工的零件较多,如能方便地加工制造等螺旋角切削刃刀具,将有一定的意义。我厂过去采用等导程的锥形螺旋铰刀,由于前角随直径而变化,使零件加工质量不稳定,成为生产中的关键。采用等螺旋角切削刃锥形刀具后,改善了 相似文献
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螺旋双径机用铰刀加工对象是在1Cr18Ni9Ti材料的零件上加工Φ16~(+0.12)、180毫米长的通孔,要求表面光洁度▽7。以前使用的是直齿机用标准铰刀,存在两个技术难题: 1.铰刀寿命短,每把铰刀仅能加工3~5个孔,个别的可加工7个孔。 2.铰出的孔多数呈现圆度不佳,严重的甚至出现波浪式多边形。经改进和近两年的生产实践考验,采用螺旋双径机用铰刀有显著效果。铰刀寿命提高了, 相似文献
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研究了高速钢麻花钻头、硬质合金钻头和电沉积CBN高速钢钻头钻削高温耐热合金GH169,其横刃部分采用“S”型的修磨结构时钻削深小孔的性能,并优化了钻头横刃的修磨等几何参数和切削参数。实验表明:采用硬质合金钻头或电沉积CBN钻头钻削高温耐热合金GH169是切实可行的。而且改善了加工条件,提高了加工质量和生产效率。 相似文献
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针对目前国内航空用柱塞泵产品加工中存在的柱塞孔加工质量差、效率低的问题,参照国外类似产品加工经验,提出球型铰刀铰孔的加工方式。研究利用球型定心好、受力均匀、阻力小的特点,改进铰刀的传统结构。通过在刀具形状、尺寸、材料、耐磨性等方面改进,开发出新型铰刀的设计结构。与现有加工方式进行对比,球型铰刀能够明显提高所加工孔的圆柱度和表面质量,并具有制造成本低廉、实用性强的特点。 相似文献
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在拉削加工中,拉刀的使用寿命是由后面磨损量来决定的。从刀具磨损机理来看,难切削材料热磨损的比重大。通常认为,切削刃和后面上的高温是促使刀具后面迅速磨损的主要原因。因此,提高刀具寿命的手段之一,就是提高刀具材料在高温下的切削性能。作为拉刀材料,现在国内外仍普遍采用高速钢,在拉削速度不高的情况下,使用高速钢拉刀是经济合理的。但是,随着拉削速度的提高,刀具切削 相似文献
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三二○厂从1979年10月开始,采用离子氮化工艺处理前导向手用铰刀(铰刀直径16.05D,刃部材料为W18Cr4V,柄部材料为40Cr,总长200毫米),三年来经过上百次工艺试验,摸索出较为合理的工艺参数,成功地处理了40多把铰刀,使用效果良好。主要工艺参数温度:500~520℃保温时间:45分(铰刀随炉冷却至200℃时出炉) 氨气流量:350升/时电流:0.5~2毫安/毫米~2 直流电压:650伏 相似文献
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在钛合金大深盲孔精加工中,刀具耐用度低、断屑排屑困难和已加工表面粗糙度大。利用先进的DF(Double Feeder)深孔钻削系统对直径80mm、孔深420mm,且底部呈锥形的盲扎进行精加工试验,设计的夹具内排屑式成形铰刀如图1所示。刀体部分由四头矩形螺纹紧固在钻杆上,两个定位配合面保证铰刀与钻杆有良好的同轴度。液量控制环可与孔壁形成适当间隙,控制循环切削液的流量与压力。两块刀片要求对称分布,刃磨后不允许重新装夹。采用机夹式铰刀的目的是防止焊接带来的“铜污染”问题(导致钛合金脆性断裂)。 相似文献
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本文通过优化刀具方案,改进加工方法,优化加工参数等方法对高温合金长螺栓大深径比内孔进行了现场试验加工研究。分析了硬质合金面钻、铰刀、枪钻3类刀具对加工内孔的影响。最终得出采用枪钻进行内孔加工,可保证深内孔一次加工合格,满足加工要求。 相似文献