热型热熔浸渍技术及其应用前景

介绍了一种新型热熔浸渍工艺及配方，专门用于生产供缠绕用的３￣１５ｍｍ高性能碳纤维／环氧预浸带。它不用分离纸；胶液不预反应，不预制胶膜，工艺和设备简单；生产成本低；浸渍质量好，壳体性能高。在固体火箭发动机壳体制造中具有良好的应用前景。     

预浸缠成型的碳纤维固体火箭发动机试验壳体

介绍了预浸法缠绕成型碳纤维固体火箭发动机试验壳体所用的树肥基体及性能，预浸带成型工艺，试验壳体成型工艺参数及性能。试验结果表明，试验所选用的树脂基体与碳纤维匹配性较好，预浸带的制作工艺和试验壳体的成型工艺参数是合理的，试验结果的理想性说明该工艺路线可行，Х１５０ｍｍ试验壳体和Х４８０ｍｍ试验壳体的ＰＶ／Ｗ值分别为３４．０ＫＭ和３１．３ＫＭ，壳体环向纤维强度转化率分别为８２．８％和８０．４％，达到了     

固化条件对容器表观质量及力学性能的影响

通过实验，在工艺上采用了一些技术措施，如在固化制度中增加“低温胶凝点”，预浸纱带室温存放，壳体缠绕完后固化前在室温下存放一定时间后再加热固化，用高效加热器在缠绕过程中边加热边固化（也可看作是分层预固化或固化）。提高了预浸带在室温（或低温）下的预固化度，使基体粘度增大或胶凝，从而在高温固化的过程中基体具有一定而不过分的流动性。结果表明，采用适当的固化条件可以大大改善容器的外观质量，并能够提高容器的力学性能。     

远红外加热制备预浸带及其对复合材料性能的影响

以远红外加热方式制备了连续芳纶纤维浸胶带，并与工艺成熟的电加热方式制备的预浸带及相应的复合材料性能作比较，确定了远红外加热预浸胶工艺参数。研究结果表明，远红外加热所制备的预浸带性能及相应复合材料压力容器性能与现行工艺成熟的电加热制品性能相当。     

复合材料固体火箭发动机壳体和喷管的质量控制

本文论述了纤维缠绕复合材料发动机壳体和喷管中出现的主要缺陷,形成的原因,以及减少各类缺陷应采取的措施,从保证产品质量出发,提出了对原材料、预浸带的质量检验、产品制造工艺的控制以及产品的验收试验这三个主要环节进行全面质量控制的方法,以便最终实现固体发动机壳体和喷管的高度可靠性。     

炭纤维/聚醚醚酮复合材料的激光原位成型工艺探究

为扩大热塑性树脂基复合材料在航空航天领域的应用,选择了一种具有优异力学性能和热性能的聚醚醚酮树脂作为基体,对激光原位成型技术在热塑性树脂基复合材料成型的可行性进行探索。采用溶液浸渍法制备T700炭纤维/聚醚醚酮预浸胶带(预浸带),通过激光原位成型方式缠绕制备T700炭纤维/聚醚醚酮复合材料NOL环(NOL环),探索不同成型工艺条件下NOL环的层间剪切性能,优化出适宜的激光原位成型工艺参数。结果表明,预浸胶带在含胶量为33.6%时韧性好,并且具有较好的拉伸性能;通过层间剪切性能测试,当缠绕速度为3 m/min、激光输出电流为40 A、芯模温度为290℃、压辊压力为150 N时,激光原位成型的NOL环层间剪切性能较为优异,这为激光原位成型热塑性树脂基复合材料在固体火箭发动机复合材料壳体上的应用提供了工艺参考。     

基于ABAQUS的固体火箭发动机复合材料壳体快速化建模方法及验证分析

提出了一种基于ABAQUS的固体火箭发动机复合材料壳体快速化建模方法.通过编写PYTHON脚本程序,实现将缠绕软件生成的信息文件进行数据处理,导入ABAQUS中参数化生成有限元模型的建模功能.通过数值分析中的B样条函数法对缠绕软件导出的波动数据进行光滑处理,并分析其在压力载荷工况下的力学性能变化.使用干法预浸带缠绕壳体...     

自动铺丝用预浸丝制备工艺研究

针对预浸料特点,提出平刀与圆刀2种分切刀具形式。以分切预浸丝束宽度与边缘质量为评价标准,对比了2种刀具形式对预浸料的分切质量,研究了刀具形式、工艺参数对分切质量的影响。结果显示,由于平刀刀片薄,弯曲模量低,易发生弯曲变形,所得预浸丝束宽度稳定性差;同时,由于刃口始终固定、散热性能差,分切过程中刃口处容易发生树脂堆积,使刀片钝化,影响丝束边缘质量,无法实现对预浸料进行高质量连续式分切。而圆刀分切时,由于刀片旋转,刃口不断变化;独特的刀具形式,降低了刀片在分切过程中的侧向移动,使得圆刀分切能够获得宽度均匀,边缘质量良好的自动铺丝用预浸丝束。     

微机控制系统在复合材料预浸布带制备上的应用

主要介绍了计算机在型号产品某复合材料预浸布带制备上的应用，并结合实际生产情况使用微机控制的浸胶线前后的预浸布质量进行了比较分析，提出了提高产品质量和生产效率的新途径。     

返回式卫星回收片盒壳体成形与缺陷消除

介绍了返回式卫星回收片盒壳体拉深成形过程中平板毛坯的设计、工艺参数的选定，给出了中间工序热处理工艺规范。壳体经试模试压，消除了凸缘起皱、壳体长度尺寸内凹等缺陷。提高了壳体的质量，拉深的壳体尺寸、形状和表面质量及变薄量均达到要求。