m=O.15双啮检验用标准齿轮的设计、制造与检定(续)

齿轮的检定一,齿坯精度的检定方法1.两中心孔的光洁度与同轴度光洁度:用放大镜目测。同轴度:在对研顶针孔时,观察其接触面积,尔后通过以顶针孔定位顶磨齿坯,径向跳动可以稳定地达到小于1μ时,证明两顶针孔是同心的。2．(De+0．02)-0.01精度及其光洁度:用分厘卡及放大镜检查。3．(De+0．02)—。0·0l对中心孔轴线的径向跳动:用精密顶针架,千分表测量。     

滚齿切向误差与公法线长度变动量的对比分析

一、概况 公法线长度变动量Δl_g作为检查齿轮运动精度误差指标之一,我国的JB179—60,JB305—67等圆柱齿轮公差标准中是采用的。国外的齿轮公差标准,只有苏联采用。国内对Δl_(?)作为检查齿轮运动精度误差指标之一,常有不同的看法,例如公法线长度变动量是否能反映切向误差?它与齿圈经向跳动是否是彼此独立的?它能不能作为周节累积误差的代用指标之一等等。为使这些问题得出明确的答案。我们精细地测量了多批滚加工的齿轮,积累一定的数据。然后对所测的数据进行了系统的分析和研究,找出了它的一些规律,兹汇报于下:     

弧线齿面齿轮齿面几何设计及径向齿宽特性

为适应航空领域对面齿轮传动的设计要求,综合弧线齿圆柱齿轮、面齿轮传动的各项优点,提出了弧线齿面齿轮齿面设计并研究了其径向齿宽特性。以端面渐开线齿廓弧线齿圆柱齿轮作为产形齿轮通过包络成形建立面齿轮齿面数学模型;结合齿面方程在MATLAB中进行齿面可视化分析,并通过MATLAB软件的数值计算和CATIA软件的复杂曲面造型实现面齿轮的参数化建模;确立内端根切、外端顶尖对径向有效齿宽的限制条件,计算面齿轮的径向有效齿宽,分析刀具齿轮的齿线圆弧半径和坐标系位置参数对径向有效齿宽的影响。研究表明:当增大齿线的圆弧半径,面齿轮的内径减小,外径、径向有效齿宽均增大;当增大坐标系位置参数,面齿轮的内径、外径均增大,径向有效齿宽减小。      

直齿面齿轮修形及承载接触分析

提出了直齿面齿轮副齿廓修形的设计方法.通过对齿条刀具的直廓失配修形,获得了类似抛物线型的传动误差.建立了直齿面齿轮副轮齿接触分析(TCA)和承载接触分析(LTCA)的计算模型.啮合性能分析表明:齿廓修形能够使直齿面齿轮接触路径发生倾斜从而增大齿面有效重合度,还能避免边缘接触、改善齿面载荷分布与承载传动误差、提高传动的稳定性.      

《航空渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算》介绍

本标准提供的是“热胶合”承载能力的计算方法。 对于齿面胶合计算,有多种计算方法,如油膜厚度法、油膜强度法、PV值法、PVT值法、齿面瞬时接触温度法(闪温法)和积分温度法(平均温度法)。在国际标准ISO/DP6336/Ⅳ中并列了两种计算方法:积分温度法和瞬时接触温度法。积分温度法是以齿面上的平均瞬时温度作为齿面是否胶合的指标,可以通过试验齿轮在标准齿轮试验台上作不同润滑油的胶合试验,取得各种润滑油(矿物油或合成油、有添加剂或无添加剂)的胶合极限温度,便于使用;而瞬时接触温度法     

以齿型定心的磨床夹具设计

针对齿轮加工中齿圈跳动公差要求严的情况，介绍了以齿型定心的方法，设计磨床夹具的原理，结构特点及计算方法。     

基于承载传动误差幅值最小的斜齿轮齿面修形优化设计

为了减小振动与噪声,提出了以承载传动误差幅值最小为优化目标的修形齿面设计方法:通过两段曲线与一段直线分别设计齿廓、齿向、三维修形(齿廓与齿向修形的叠加)修形曲线,通过三次B样条拟合了相应的修形曲面,与理论齿面叠加构造了斜齿轮修形齿面,推导了其法矢,将斜齿轮修形技术与承载接触分析技术结合起来,采用遗传算法对修形曲线参数进行优化,编制了一套齿面修形优化分析程序,能对修形后的斜齿轮副进行齿面接触分析(TCA)、承载接触分析(LTCA).结果表明:无修形齿轮副的传动误差幅值随载荷增加而增大,修形后随载荷的增加重合度逐渐增大,幅值会产生波动,然后保持稳定,为斜齿轮修形齿面优化设计提供了新的方法.      

构造拓扑修形齿面的面齿轮传动主动设计

为了改善加工参数较少的面齿轮传动的啮合性能,提出了用给定的啮合性能对面齿轮和小齿轮齿面进行拓扑修形设计的方法.面齿轮用插齿法加工,面齿轮与插齿刀的转角关系由预设的传动误差确定,由此确定面齿轮的拓扑修形齿面.然后用接触路径的位置及其方向和接触椭圆的大小构造小齿轮的拓扑修形齿面,该齿面用共轭点接触法磨齿加工,建立了小齿轮拓扑修形齿面与加工参数之间的线性方程.结果表明:齿面接触分析(TCA)获得的传动误差、接触路径与预设的传动误差、接触路径相同,TCA仿真的椭圆长度与预设椭圆长度相差范围为0.175 2~1.16mm.     

基于数值的弧齿锥齿轮齿面啮合点位置分析的拟赫兹法

在已知弧齿锥齿轮齿面网格的条件下,分析了单齿啮合时弧齿锥齿轮齿面弹性变形对轮齿啮合点位置的影响。为此,首先形成一整套刚性齿面啮合点的数值计算方法;然后,采用赫兹接触理论计算齿面弹性变形,确定齿轮轮齿的微小转动及由此引起的啮合点位置的变动。将齿轮因齿面变形而产生微小转角,继而进行齿面啮合分析的过程定义为拟赫兹接触分析。结果表明,齿面弹性变形引起的齿轮轮齿的微小转动对啮合点的最终位置有一定的影响。      

基于CNC齿轮测量中心的齿条滚刀测量

基于坐标测量原理的CNC齿轮测量中心能快速、准确、自动地测量齿条滚刀的螺旋线误差、齿形误差、刀齿前面径向性、容屑槽周节误差、容屑槽导程误差、外圆径向跳动误差等项目,具有测量误差项丰富、操作简单、测量效率高等显著优点。     

锥齿轮副误差测量成组夹具设计

本文重点讨论了锥齿轮副齿圈跳动误差、背锥及面锥相对零件中心线的位置误差、齿根余量误差和齿轮啮合中心距误差测量专用夹具解决的技术难点,提高锥齿轮副的误差检测的精度,为测量夹具提供思路。     

弧线齿面齿轮应力过程分析

为了给弧线齿面齿轮的齿面接触强度和齿根弯曲强度设计提供理论依据,研究了弧线齿面齿轮的齿面接触应力和齿根弯曲应力随载荷和安装误差的变化规律.在齿面接触分析和承载接触分析的基础上应用弹性理论计算了弧线齿面齿轮副的齿面接触应力和应用有限元应力影响矩阵法计算了该齿轮副的齿根弯曲应力.给出了数字计算实例,计算结果表明:齿面接触强度和齿根弯曲强度在重载时的接触强度和弯曲强度由单齿啮合区的强度决定,轴向安装误差和轴夹角安装误差分别会增加齿面接触应力和齿根弯曲应力,轴夹角安装误差和轴间距安装误差对齿面接触应力影响甚小,而轴向安装误差和轴间距安装误差可以降低齿根弯曲应力,与直齿面齿轮相比,弧线齿面齿轮的接触和弯曲应力明显减小.      

小型圆柱齿轮齿距测量仪

我厂在庆安公司的齿距测量仪的基础上,改制成功了小型圆柱齿轮齿距测量仪,扩大了应用范围,提高了测量精度和效率,解决了生产关键。现将小型圆柱齿轮齿距测量仪介绍如下: 一、仪器应用范围主要用于测量小型圆柱齿轮、蜗轮、插齿刀、直槽滚刀、花键、分齿盘的周节误差和周节累积误差及圆周等分误差,也可以测量齿轮的径向跳动量和圆柱齿轮的齿向。在测量方法上,为提高周节累积误差的测量精度,可以进行分组跨齿测量。二、测量范围可测模数:0.4～5。测量精度:5级以下圆柱齿轮及A级插齿刀,测量周节累积误差,齿数Z≯80。三、测量原理与结构     

螺旋双曲面齿轮修形及啮合特性

为了改善螺旋双曲面齿轮啮合特性,对小轮齿面进行修形设计.用抛物线齿廓的产形齿条展成修形插齿刀齿面,模拟插齿刀和被加工齿轮的啮合运动关系,建立齿轮齿面的数学模型;根据两齿面在啮合过程中连续相切条件,建立了考虑安装误差的轮齿接触分析(TCA)模型;齿轮副的啮合仿真结果表明,刀具齿廓抛物线修形可以获得中凸的抛物线传动误差,调整修形参数可改变传动误差幅值和对称性;轴交角的变化影响齿轮副的重合度、接触椭圆、安装误差敏感性.      

航空发动机渐开线圆柱直齿轮精度设计研究

随着航空发动机推重比的提高,结构设计需要具有更高的平稳性。齿轮精度对齿轮工作平稳性、齿轮工作载荷存在较大的影响,初步计算6-5-5级齿轮啮入、啮出冲击载荷使齿面法向载荷瞬时增大30%以上;齿面粗糙度也是齿轮设计的重要影响因素,其对齿轮的接触强度和胶合强度影响较为明显,齿面粗糙度由Ra0.8提高到Ra0.4,接触强度可提高5.7%~6%,胶合强度可提高10%~11%。     

基于齿顶结构设计的面齿轮接触性能优化

针对面齿轮传动系统存在边缘接触的问题,通过对面齿轮齿顶进行倒圆和削顶优化设计,改善面齿轮传动系统的接触性能。利用有限元软件建立了含齿顶倒圆和削顶的面齿轮仿真分析模型,对传动系统进行准静态接触分析,研究了齿顶倒圆和削顶对面齿轮传动系统啮合力、接触区域以及齿面最大接触应力的影响规律。结果表明：齿顶倒圆可以明显地改善面齿轮系统的边缘接触并降低接触应力,但倒圆半径的增大会降低面齿轮的重合度,降低系统的承载能力,研究对象中面齿轮齿顶进行0.20倍模数的倒圆较为合适。齿顶削顶可以降低面齿轮系统质量,但较大的削顶角度会恶化面齿轮接触性能,使齿轮副产生应力集中,从而使齿轮接触应力增大,研究对象中面齿轮削顶角度为97.5°时较为合适。     

航空弧齿锥齿轮齿面接触应力计算与优化

本文在弧齿锥齿轮的轮齿接触分析 (TCA)和承载接触分析 (LTCA)的基础上 ,根据计算所得的齿面接触点附近的准确几何形状 ,一定载荷下的齿间载荷分配和齿面载荷分布状态 ,采用弹性力学中两个空间曲面弹性接触的计算公式 ,提出了航空弧齿锥齿轮齿面接触应力变化过程的计算方法 ,进一步结合齿轮的加工参数设计和齿面修正 ,对齿面接触强度进行了优化     

基于电子展成原理的直齿锥齿轮齿形误差测量

针对传统基于接触印痕检验的直齿锥齿轮齿形误差检测方法存在的难以定量描述几何误差、量值溯源性差等缺点,提出一种基于电子展成原理的直齿锥齿轮齿形误差测量与评定方法,首先建立了直齿锥齿轮的理论齿形及齿形误差测量的数学模型,然后在基于全闭环交流伺服控制系统的齿轮测量中心上,控制传感器测头在空间扫描形成直齿锥齿轮的理论齿形曲线,依据连续扫描过程中的传感器读数对直齿锥齿轮的齿形误差进行测量与评定。结果表明,该方法可在现有CNC齿轮测量中心上实现直齿锥齿轮齿形误差的自动测量与评定,具有测量效率与自动化程度高、量值溯源性好等显著优点。     

双啮综合检验用标准齿轮

标准齿轮(或标准蜗杆)是测量和检验齿轮(蜗轮)的基准,过去由于没有统一的标准,因此对于标准齿轮(或标准蜗杆)的要求、制造和使用都存在着许多不一致的地方。如不同用途的标准齿轮其检验要素应如何区别?标准齿轮如何分级?基本尺寸如何规定(齿数、外径和齿厚)等,都是值得认真研究的。本文根据部小模数齿轮标准工作组测试的结果并对国内外有关资料、标准进行了分析,提出如下推荐方案。     

人字齿轮承载接触分析与试验

根据人字齿轮均载传动的特点,提出了人字齿轮承载接触分析的方法.首先,通过有限元法计算得到齿面柔度矩阵和轴变形产生的附加柔度矩阵,将两者叠加获得人字齿轮系统的齿面法向柔度矩阵.其次,将有限元、柔度矩阵、数学规划和齿轮(一般为小轮)的轴向移动结合在一起,计算得到人字齿轮副的承载啮合过程.最后,以一对试验人字齿轮为例,通过对齿面轻载印痕和承载传动误差的比较,结果验证了所提出的人字齿轮承载接触分析方法的正确性.