一体式挠性接头及其制造技术

针对目前动力调谐陀螺仪中普遍采用的组合式挠性接头的不足之处，给出了一种新型的一体式挠性接头。分析了其结构特点，提出了相应的加工制造技术并进行了样件试制，运用专门研制的角刚度测量仪对加工样件的角刚度进行了测量评定，结果表明提出的制造工艺切实可行。     

挠性接头制造技术研究

叙述了挠性接头的结构及用途，分析了细颈部分尺寸精度的重要性，重点阐述了接头制造技术中的关键及解决关键的措施。对于研磨的必要性、表面变质层影响因素、纹向选择、表面处理等也进行了探讨。     

挠性接头刚度测量系统的研究

挠性接头是动力调谐陀螺仪的关键元件，刚度是其一项重要的技术指标，在吸收了国内外刚度测量的成熟经验后，提出了利用测量弹簧的力特性，使加力与位移的测量合为一体的新的测量方法。较之传统的测量方法，在测量精度、测量效率和测量功能上均有明显的改进和提高。     

法国斯费纳公司的激光陀螺仪

斯费纳公司为导弹和运载器制造激光陀螺仪。目前生产两种类型的激光陀螺仪:一种是为ANS超音速反舰导弹而生产的12厘米光程的微型三角形陀螺仪,漂移率1°/小时,该精度适合短程战术导弹或直升飞机用;一种是为“阿里安4”运载器而生产的33厘米光程的三角形激光陀螺仪,漂移率为0.01°/小时。     

挠性接头的电加工及测量装置

挠性接头是动力调谐陀螺仪的关键部件。传统机械加工方法很难达到设计要求，而且成品率较低。大中介绍了研究开发的挠性接头电火花加工和脉冲电流电化学加工工艺及气动测量装置。     

自由转子陀螺仪的伺服测试技术研究

自由转子陀螺仪是目前精度最高的一种陀螺仪,没有精密的力矩器,因此,只能采用双轴伺服法来辨识其漂移误差模型。介绍了双轴伺服测试法的基本原理,给出了双轴伺服转台的运动轨迹及重力矢量的变化规律。根据转台的运动特性,建立了自由转子陀螺仪的漂移误差模型,导出双轴伺服转台转角数据估计漂移误差模型系数的算法。从测试结果可以看出自由转子陀螺仪的长时间精度高,表明采用伺服测试法能够获得极高的测试精度,伺服转台可以作为测试自由转子陀螺仪精度的装置。     

高精度液浮陀螺仪在双轴转台上的标定方法与误差分析

为提高液浮陀螺仪在双轴转台上的标定精度,将双轴转台的误差,陀螺仪的安装误差以及陀螺仪自身的静态误差建立在陀螺仪的标定模型中,在1g重力场中分别建立了16位置和20位置陀螺仪的标定方案。采用误差分离技术与最小二乘法来标定液浮陀螺仪的误差模型系数。与传统的8位置标定方法相比,本文所提出的两种多位置标定方法可以自动规避或补偿双轴转台误差,也可消除不易测量的陀螺仪安装误差对标定结果的影响,以此来提高液浮陀螺仪的标定精度。最后对提出的多位置标定方法进行误差分析,验证了方法的有效性。     

固体火箭发动机接头组合件三维弹塑性有限元分析

对固体发动机复合材料壳体接头组合件在内压作用下的应力变形进行了三雏有限元分析。分析了两种不同厚度的水压堵盖对结构变形的影响，考虑了螺栓、堵盖、接头等金属材料的塑性性质，复合材料按正交各向异性体处理。结果说明，在内压作用下，较厚的堵盖(40mm)和接头在外缘发生分离，使得接头肩部变形略大；而较薄的堵盖(28mm)与接头内缘发生分离，对密封结构不利。在内压作用下，复合材料和接头侧面也发生分离。该分析方法和结果可供接头及其密封设计提供参考。     

MEMS陀螺仪随机漂移误差研究

降低MEMS陀螺仪的随机漂移误差是提高陀螺仪性能的主要方法之一。基于随机序列时序分析法的基本原理，在对MEMS陀螺仪的初始测量数据采用均值估计法进行预处理后，对去除渐进项后的残差信号进行AR（1）建模，并依据该模型对残差信号进行了Kalman滤波，有效提高测量精度。通过对残差信号进行Allan方差的分析，分离出了陀螺仪随机漂移中的主要随机误差源。通过对具体测量数据的处理结果表明，经过这样的处理，陀螺仪噪声的零偏稳定性和速率随机游走分别提高了4倍和7倍。     

MEMS陀螺仪随机误差的Allan分析

为了减少MEMS陀螺仪的误差并提高其精度,需要对陀螺仪误差进行估算与补偿,因而建立陀螺仪的随机误差模型。在陀螺仪随机误差模型分析方法中,有功率谱密度分析、时序ARMA模型及Allan方差分析。Allan方差分析是在时域上对信号频率稳定性进行分析的一种通用方法。通过分析Allan方差,可以分辨出存在于MEMS陀螺中的各种类型噪声。文中用Allan方差对MEMS陀螺仪进行具体分析,得到存在于陀螺仪信号中的各误差源。实验结果表明,Allan方差分析是建立陀螺仪随机误差模型的一种很实用的方法。     

自由陀螺仪装调中的几个问题

简述了一种二自由度框架陀螺仪装调中的几个主要问题,即轴承选配和轴向间隙调整;输电装置接触可靠性与陀螺单向漂移;以及静平衡、摩擦力矩检查和陀螺仪调试。提出了控制输出信号跳动,避免陀螺单向漂移,保证陀螺仪精度和工作稳定可靠的技术措施。     

陀螺仪随机漂移的测量及其数学模型的建立

为提高惯导系统的精度，对影响陀螺仪精度的重要误差源——陀螺仪随机漂移进行了研究。在统计分析的基础上采用固定方位力矩反馈法测量陀螺仪的随机漂移，并用平稳时间法建立了数学模型。     

钛合金T型接头激光深熔焊温度场数值模拟

激光深熔焊接温度场分析对于焊接应力、变形与接头组织性能预测,优化焊接工艺,保证焊接结构的制造质量等方面具有重要意义。针对激光深熔焊特点,采用组合热源模型与瞬态有限元方法,通过确定合理的能量分配系数,依据熔池边界准则,对钛合金T型接头激光深熔焊的三维温度场进行了模拟研究。     

基于时变比例系数的陀螺仪/星敏感器组合定姿方法研究

为提高卫星定姿精度,对一种基于时变比例系数的陀螺仪/星敏器组合定姿方法进行了研究。采用扩展卡尔曼滤波(EKF)方法进行组合定姿。针对传统EKF的估计误差稳态值存在波动的问题,基于陀螺仪误差模型分析,对传统陀螺仪误差模型进行改进,将观测性较好的四元数误差引入陀螺仪误差模型。为提高稳态精度并尽量缩短收敛时间,用时变比例系数对四元数误差进行加权,在滤波初期选择相对较小的比例系数以弱化比例系数对滤波的影响,使滤波器较快收敛,之后逐渐加大比例系数以提高稳态精度。给出了决定时变比例系数相关参数的确定方法,以及改进滤波器的设计及其控制原理。仿真结果表明:与传统陀螺仪和有固定比例系数的两种误差模型相比,所建立的陀螺仪误差模型能以相对较少的收敛时间,减小估计误差稳态值波动,有效提高姿态角估计精度。     

半球谐振陀螺仪寿命的一种长周期预测方法

为了缩短半球谐振陀螺仪寿命实验周期,降低实验成本,提出了一种针对漂移数据的残差修正ARGM(1,1)(Autoregressive GM(1,1))寿命预测方法。该方法利用神经网络与支持向量机中的自回归方式改进灰色模型,提高了模型的自适应能力,增强了模型的学习能力与预测能力,降低了模型回归学习的时间消耗和数据量要求,提高了预测效率。采用小波包络分析预处理某型号半球谐振陀螺仪的漂移数据,利用提出的预测方法对处理后的数据进行长周期预测,并结合灰色关联分析方法,分析失效阶段并最终预测出半球谐振陀螺仪的寿命。实验表明,残差修正ARGM(1,1)模型对半球谐振陀螺仪漂移数据的长期预测精度高于传统GM(1,1)模型、BP神经网络与支持向量机,结果也表明了研究方法的正确性和有效性。     

冷热循环处理对强力内旋压筒形件尺寸精度的影响

强力内旋压是制造高精度薄壁筒形件的先进成形方法,旋压后尺寸精度的控制一直是困扰生产的主要问题。文章研究了强力内旋压5A06铝合金筒形件的尺寸控制技术,测量了试验件外表面残余应力,介绍了成形后各个不同处理状态下圆筒直径的变化情况。结果表明采用冷热循环稳定化处理工艺可以有效地控制内旋压工件的尺寸稳定性。     

尺寸高稳定性复合材料桁架结构的研制

介绍了某卫星复合材料桁架结构的研制情况,通过材料选择、铺层设计、材料的热膨胀系数测试与分析,制造了高精度的复合材料桁架,并测量了结构的热变形。测量结果表明:采用高模量碳纤维复合材料能够制造出热变形只有微米级的高稳定结构。这是针对超稳卫星平台所需的尺寸高稳定性结构的首次成功探索。文章最后对进一步降低结构热变形、提高尺寸稳定性和测量精度提出了建议。     

航天大型薄壁结构装配制造尺寸精度预测与控制方法

大型薄壁结构的弱刚性导致其在制造过程中变形是影响尺寸精度的主要因素,如何对加工和装配过程零组件的偏差场进行精确预测与控制是提升制造质量、改进工艺参数的关键。本文针对大型薄壁结构制造与装配过程偏差场特性进行研究,提出适用于航天大型薄壁产品装配过程偏差场预测与控制方法。以基本变形模式的线性组合构建大型薄壁结构空间偏差场,考虑大型薄壁结构装配过程内应力的协调变形,以零件与装配体之间基本变形模式的映射关系建立大型薄壁结构装配过程偏差场预测模型。基于零件基本变形模式对装配体偏差的贡献量化值进行薄壁结构装配过程偏差溯源,提出两步寻优方法求解零件特定基本变形模式的最优控制点集,以最优控制点集的偏差调整实现大型薄壁结构装配过程的偏差控制,为航天大型薄壁结构装配过程的尺寸精度预测与控制提供理论基础与技术指导。     

长征二号F火箭逃逸系统整流罩装配技术

针对长征二号F火箭逃逸整流罩纵向连接结构及解锁系统的技术要求,从整流罩各部段的对接桁、解锁接头的装配质量及精度入手,通过装配工装,增加过程控制,消除各部段的铆接变形,提高装配质量与精度及协调性。改进解锁机构的装配工艺,减小解锁机构的摩擦力,确保逃逸系统整流罩的同步解锁。     

陀螺仪随机漂移的动态数据建模

讨论了动态数据建模的一航方法，并将这种方法应用于陀螺仪随机漂移的补偿，结果表明，它对提高陀螺仪的精度显著的效果。