飞机轮轴裂纹产生原因

目的查明飞机起落架轮轴成品表面镀铬部位存在裂纹缺陷;方法对飞机起落架轮轴试块进行外观检查、磁力探伤、物理性能测试、宏观分析、断口微观分析试验等;结果经过综合分析认为,起落架轮轴在存放一段时间,发现部分轮轴表面镀铬部位存在裂纹缺陷;结论产生裂纹缺陷的主要原因与镀铬层磨削过程产生的高水平残余拉应力有关,氢对其开裂有诱导作用。     

侧位锁零件裂纹分析及预防措施

某机座舱侧位锁零件用GCr15钢制造,图纸要求表面镀铬,经常发现裂纹,裂纹的产生均在零件磨削、磁粉探伤、镀铬处理后,零件装配之前,因此给飞机的装配进度和质量带来了困难和隐患,为提高零件生产质量,杜绝裂纹的产生,对零件的热、表处理工艺进行了分析验证并采取了一系列预防改进措施,通过几批次飞机生产的考核已达到了预期效果,质量明显提高从而保证了飞机生产的进度和质量。     

2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

飞机平尾结冰检测

<正>飞机飞行时不可避免地受到外界干扰(如风扰动等)的影响。在外界干扰作用下,飞机飞行状态呈现不规律振荡,导致飞行稳定性变差。而飞机结冰后,冰层积聚在飞机表面,改变了飞机气动外形,进而改变了飞行控制参数,往往使飞机稳定性能更为恶化。飞机飞行时,一般均需在操纵系统中加入增稳控制系统,抑制飞行状态振荡,以更好地保持稳定性。飞行控制系统基于飞机的飞行动力学特性设计,需事先已知飞行控制参数。而对于结冰后的飞机,目前的结冰     

镀铬的挤压器经亚硫酸电解处理可显著提高寿命

在机械和仪表制造业中,越来越广泛地用零件表面塑性变形的方法来加工零件,其中包括用挤压器挤压由难加工材料制成的零件小孔。为减少挤压器(图1)的磨损,表面镀铬或用硬质合金强化。挤压通常在液压机或其它     

部标准——《型材冲模》简介

飞机零件中,型材零件占有一定的比例。如歼击机的型材零件约占钣金零件总数的14％。随着飞机性能的提高和装配工艺的改进,对型材零件提出了更高的要求。比如,为了保证准确的飞机外形,装配型架以蒙皮外形定位,这就要求在型材上制出高精度的装配孔等。     

MB15镁合金型材表面桔皮对材料组织性能的影响

MB15变形镁合金是当今世界各国通用的航空结构材料,多用于飞机长桁、框板和隔板之类中等受力构件。该材料在我厂生产应用中,往往发现型材表面呈现桔皮(起皱)现象,并且型材在下陷成形制作零件过程中,其桔皮(起皱)现象隋着材料变形程度的加大而加重。但是镁合金型材技术标准YB632—66对此缺陷未做技术要求,因而常常由于型材表面桔皮(起皱)现象严重而导致零件报废。另外,据经验认为:材料表面的桔皮现象可能是材料内部粗晶组织的征兆,将导致机械性能的降低。为了探讨MB15镁合金型材表面桔皮(起皱)与内部晶粒度的关系及其对机械性能的影响,故做此试验。     

轴、杆镀铬表面微裂纹失效分析

轴、杆类构件在镀铬过程中或在存放、使用一段时间后,镀铬表面产生大量的微裂纹。通过外观和断口宏微观、金相组织、硬度、残余应力和氢含量测试等手段,检测出轴、杆镀铬表面微裂纹属于磨削裂纹或氢脆延迟开裂。通过加强轴杆表面镀铬工艺控制,可有效预防该类缺陷的产生和扩展。     

压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

热喷涂工艺在运输机上的应用

由于新的喷涂材料不断发展,涂层日趋精密,使这个工艺得到日益广泛的应用。飞机工业使用热喷涂涂层的零件也不断增加。现已可以选用多种性能与使用要求相匹配的涂层。 精密件的理想表面涂层应有下列特点: 1.用现有方法操作及评定方便; 2.对基体强度无显著影响; 3.能提高零件寿命; 4.涂层容易除去,除去后也不会过分减少基体的尺寸。 经过长期的努力,热喷涂涂层能符合上面这几项要求。本文将强调在运输机上使用喷涂涂层有关的一些问题。 一、起落架零件上使用的涂层 一些起落架零件如主轴、内汽缸、牵引拉杆、支撑及制动转矩等是由4340M或H11型等低合金钢热处理后使用,其表面一般镀铬以防止微振磨损,铬层被磨损后,基体就要受到微振磨损及锈蚀两方面的影响。     

铝板上镀铬

我校自行设计并研制成功的小型航空发动机,其中阀门片采用铝板（牌号为LY12-CZ）制造,厚度1.5毫米,为了增加耐磨性,设计图上要求在零件加工完后,表面镀铬40微米。关于铝上镀铬工艺,我们已成功地应用于发动机汽缸体上,并有10多年稳定批量生产的经验,可是,铝板上镀铬却出现了镀层开裂剥落。为了找出原因,进行了如下试验。 一、浸锌液温度的影响     

300M超高强度钢磨削残余应力的研究

低应力磨削表面对于保证飞机关键零件的使用性能有重要意义。本文系统地研究了３００Ｍ超高强度钢的磨削残余应力的特征及其主要影响因素，提出了低应力磨削３００Ｍ钢的工艺途径。     

喷丸强化——解决壳体低应力爆破的途径

固体火箭发动机壳体低应力爆破现象,在发动机研制中屡见不鲜。壳体发生低应力爆破的主要原因是处于拉应力状态下的表面裂纹或类裂纹扩展到引起脆断的临界尺寸所致。而喷丸强化能使零件表面产生压应力,封闭零件表面裂纹或类裂纹,推迟裂纹扩张断裂时间,延长壳体使用寿命,减少低应力爆破。     

飞机结构抗疲劳强化技术应用思考

为满足飞机结构零部件的功能及承载需求,部分零件作为全机结构的骨架,具有承载大、重要性强的特点,这些零件的部分区域应力水平高,局部部位难以避免地出现应力集中,对于这些部位,多采用对表面进行不同形式冲击的方法,以实现表面强化。     

飞机结构搭接件腐蚀三维裂纹扩展特性分析

通过对某型退役飞机分解检查,发现搭接件在腐蚀产物的膨胀作用下产生了裂纹。采用20节点等参奇异元,运用三维有限元法分析含半椭圆裂纹的飞机结构搭接件的应力应变状态,通过计算裂纹前缘典型部位的应力强度因子,预测了裂纹的扩展趋势,分析了其危害性。结果表明,搭接件半椭圆形裂纹以较小的形状比(a/b)扩展,在较长阶段内并不会扩展到外表面。所以裂纹具有隐蔽性,对飞机安全构成潜在的威胁。     

飞机装配中衬套挤压扩口工艺及质量控制技术的研究

在飞机的装配过程中,零件孔与衬套的安装多采用挤压扩口工艺,掌握该工艺的关键技术和影响因素,对保证零件衬套安装的可靠性具有重要意义。通过对飞机装配过程中衬套挤压扩口工艺的分析,分别从设计和制造角度诠释挤压扩口工艺的目的和达标状态,阐述挤压扩口的工作原理以及工艺加工方法的选取,从零件的疲劳强度到零件所有表面的强化处理,详细分析影响挤压扩口质量的关键因素,对解决衬套安装时的超差问题具有较强的借鉴意义,同时也论证了零件使用冷缩法安装衬套后,采用挤压扩口工艺可以增加衬套与零件之间的抗疲劳和抗应力腐蚀能力,使衬套和孔的整体配合达到最佳效果。     

三维广布裂纹应力强度因子求解

 针对飞机结构表面由于腐蚀、疲劳等原因存在三维广布裂纹,相邻裂纹在疲劳载荷作用下相互影响、相互促进,从而加速了结构破坏。为了定量描述相邻裂纹间的影响规律,采用参数化有限元方法,结合1/4节点位移方法和循环迭代算法,对一有限厚矩形板表面有两个半椭圆表面裂纹在拉伸载荷作用下进行了求解,得到两裂纹在共面、中心叠加平行和斜平行3种位置状态时的应力强度因子和应力变化图,计算结果为含三维广布裂纹飞机结构的剩余强度和疲劳寿命确定提供了理论依据。     

沿海环境下服役飞机铝合金零件的表面涂层破坏与腐蚀

 为了探讨在斐济沿海机场某型国产飞机铝合金零件出现的腐蚀问题,研究了热带海洋环境条件下油漆涂层的老化失效对铝合金零件腐蚀的影响,采用宏观、微观腐蚀形貌,腐蚀产物成分分析等方法,对比研究了实验室中性盐雾和紫外光老化条件下油漆涂层的老化失效特点。结果表明在海洋环境和实验室环境条件下,飞机铝合金零件都是先出现表面涂层的老化失效,而后表面氧化膜层和基体出现点腐蚀,直至发生晶间腐蚀到剥蚀破坏。分析认为铝合金零件表面油漆涂层的老化失效起源于热带海洋大气环境中温度、湿度、Cl^-、光照等共同作用导致的微孔隙、微裂纹等缺陷。     

型材零件冲制下陷存在的问题及解决方法

型材零件是飞机机体的最基本构件之一。由于装配的需要,70％左右的型材零件需要冲制出一个或几个下陷,工作量相当大。在型材零件冲制下陷时,往往存在下列问题: 1.发生非工艺要求的变形,如翘头、挠曲、塌肩等(见图1); 2.对于CZ料和新淬火料,有时下陷发生裂纹(见图2); 3.使用通用下陷组合冲模冲制型材下陷     

提高盘类零件表面完整性加工技术

本文以涡轮盘零件为载体,采用振动光饰及边缘自动成型加工技术,分别对涡轮盘表面进行振动光饰及榫槽边缘的自动成型加工,大幅度地降低了零件表面粗糙度值,改善了零件表面的应力状态,提高了零件边缘尺寸的一致性,为航空发动机复杂结构盘鼓零件的表面光整加工提供了切实可行的技术方法。