硬质合金电火花加工工艺实验研究

针对硬质合金模具的加工表面精度要求,进行了高速钢与硬质合金两种材料的电火花加工工艺对照实验。为获得较低的表面粗糙度,选取了较小的电加工参数。实验结果表明,在该实验条件下,电火花加工的表面粗糙度不再满足常规条件下的经验公式,而与工件材料的再凝结特征、成分及电蚀产物的排出条件有关。     

硬质合金电火花加工工艺实验研究

针对硬质合金模具的加工表面精度要求,进行了高速钢与硬质合金两种材料的电火花加工工艺对照实验。为获得较低的表面粗糙度,选取了较小的电加工参数。实验结果表明,在该实验条件下,电火花加工的表面粗糙度不再满足常规条件下的经验公式,而与工件材料的再凝结特征、成分及电蚀产物的排出条件有关。     

基于LabVIEW的表面粗糙度测量系统

传统表面粗糙度测量仪存在大量缺点,针对目前对于粗糙度测量的需求,提出一种将Lab VIEW虚拟仪器技术引入粗糙度测量的方法。对原有测量仪的驱动箱电路进行改造,在计算机上用Lab VIEW可视化的虚拟仪器系统开发平台开发出新的表面粗糙度测量系统。该系统能够同时测量多个参数,精度高且数据处理能力强,实现了粗糙度测量评定一体化。     

激光雷达计量系统提高了零件的测量精度

大型光学元件制造过程缓慢,制造能力往往受限于测量能力,纳米精度测量技术出现时,大型光镜测量精度一般受限于亚毫米级,采用激光雷达仪器测量光学表面粗糙度时,由于可在制造过程的任何阶段进行检查而不用移动抛光装置上的镜面,因而大大提高了测量的准确性。目前,激光雷达计量系统不仅可以测量工件的在     

复杂型面的表面粗糙度标注探讨

针对设计中经常遇到的表面粗糙度标注的问题,提出了一种适合复杂型面表面粗糙度标注的简化方法,并运用有关的表面粗糙度标准对此方法的合理性和可行性进行了分析。     

一种基于散斑图像的嵌入式微位移测量系统的研制

为了满足微位移量的实时、非接触测量的需要,研制了一种基于散斑图像的嵌入式微位移测量系统。从计算精度、存储资源和计算效率等角度,综合分析比较了Dirac法、IDFT法、MMSEI法和MMSEII法的测量性能,并基于MMSEI法和DSP处理器(TMS320DM642)设计实现该测量系统。重点论述了系统软件和实验系统的设计与实现方法,并分别在不同运动速度、表面粗糙度和表面材料的条件下,对测量系统进行实验和数据分析。实验结果表明,该测量系统是可行有效的,但系统的稳定性需要进一步改进和提高。     

表面粗糙度在设计图样上的细化标注

结合GB/T13911《金属镀覆化学处理表示方法》和GB/T131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其标注》的有关规定,浅谈了表面粗糙度在镀覆前后的细化标注。     

纳米颗粒SiCp/Al复合材料车削特性试验研究

针对纳米颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料在航空航天领域的应用需求,采用试验的方法,研究不同刀具材料和不同刀具几何参数对切削加工纳米SiCp/Al复合材料加工表面粗糙度和切屑形貌的影响。试验结果表明,相同切削参数下,PCD刀具比硬质合金刀具能获得更低的已加工工件表面粗糙度,微崩刃的存在是导致硬质合金刀具加工时工件表面粗糙度升高的主要原因之一;增加刀具的锋利度能够获得较低的工件表面粗糙度,较大的主偏角表面粗糙度变化较剧烈;由于纳米颗粒增强相的不均匀分布和材料内部存在微裂纹,在切削时导致切屑呈不规则的锯齿状,基体的断裂模式是该现象产生的主要原因。文中的研究成果将为进一步分析纳米SiCp/Al复合材料的切削机理提供必要的试验基础。     

分形粗糙表面掠入射时的全极化指数计算

为分析经典解析法不能有效求解掠入射时粗糙表面的散射特性,用高阶微扰法计算了二维分形导体表面的后向散射系数。计算值与测量值的比较证明了高阶微扰法的有效性。对不同粗糙度下掠入射时全极化指数的研究,获得了不同入射条件下极化指数与掠入射角余切函数曲线的拟合和有效表达式,修正了前人的结论,并发现用高阶解析法可区分粗糙表面的类型。     

模拟分析随机粗糙金属表面的二次电子发射特性

近年来,金属表面的二次电子发射系数（SEY）受表面形貌影响的研究得到了广泛关注。针对真空电子器件表面均为随机粗糙表面的实际情况,建立了基于二次电子发射唯象模型的随机粗糙表面SEY模拟仿真方法。以典型高斯分布型表面为例,针对表面粗糙度对SEY的影响规律进行了研究。结果表明,随机粗糙表面的SEY随初始电子入射能量变化的曲线,相比于理想光滑表面发生了右移（朝向高能端移动）,且SEY与粗糙度之间不存在单调依赖关系。采用该模拟方法所得的SEY与粗糙度间的依赖规律与已报道的基于蒙特卡罗模拟方法所得规律一致,证实了该方法的合理性。     

MSA在粗糙度轮廓仪检测与监控中的应用

检测设备测量数据的准确性对现场实时预防、控制产品质量起着重要的作用。应用测量系统分析(MSA)技术,对粗糙度轮廓仪的计量特性进行检测和监控,针对如何判断其测量数据可信、可靠给出了实施方案并进行分析。分析结果表明,粗糙度轮廓仪的数据组数5%,研究变异30%,证明该测量系统可放心使用。同时,该应用案例可为其他检测设备的测量系统分析提供借鉴。     

分维表征粗糙表面意义的研究

通过研究W-M函数模型本身的分维D和粗糙度Ra,得出结论:对于相同的粗糙度Ra,分维值越小,轮廓变化越平缓。由此认为:对工程表面的表征而言,分维是表示粗糙表面平缓程度的一个量。该量与Ra是没有直接关系的。     

RB—SiC高致密、超光滑SiC表面改性涂层的制备

为了获得高质量光学表面的碳化硅反射镜,利用射频磁控溅射方法,在直径80mm的RB—SiC基片上沉积了厚约60μm的SiC致密改性涂层,使用传统机械抛光方法对改性层进行超光滑加工,并测试了改性前后的表面粗糙度。结果表明,抛光后SiC表面改性RB—SiC反射镜表面粗糙度均方根（rms）值达到了0．316nm。获得了具有较高...     

颗粒增强铝基复合材料的振动切削研究

从切屑形态、切屑变形系数和剪切角、表面微观形貌、表面粗糙度和残余应力几个方面研究了超声振动切削颗粒增强铝基复合材料的特点，得出超声振动切削具有减小切屑变形、减少表面损伤、降低表面粗糙度、增大表面压应力等功效，说明超声振动切削也适合于颗粒增强铝基复合材料的精密切削，为金属基复合材料的精密切削指出了一条新的道路。     

纤维表面处理对单向C/SiC复合材料拉伸强度的影响

为改善纤维与基体的界面结合状态,提高C/SiC复合材料力学性能,对炭纤维采用1800℃高温处理、CVI沉积热解炭以及两者联合作用3种方法进行纤维表面处理,研究了表面处理对C/SiC单向复合材料力学性能的影响。结果表明,经过1800℃处理后的纤维表面粗糙度变大,表面沟槽加深,复合材料的拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料拉伸强度的2.4倍;纤维表面沉积热解炭后表面粗糙度减弱,其拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料的3.1倍;两者联合作用时纤维表面光滑,拉伸强度最高,达708 MPa。     

PCD刀具对钛合金高速切削表面粗糙度影响的研究

选择合理的刀具材料和切削用量是切削加工中十分重要的环节。所以本文采用单因素实验法,对钛合金高速切削中的刀具材料进行研究,对比不同刀具材料在钛合金高速切削过程中的已加工表面的粗糙度,得出PCD刀具能在钛合金高速切削中得到较好的表面粗糙度。     

密封式继电器触点表面与接触还原研究

针对密封式继电器进行了加速寿命贮存试验,对触点表面进行了形貌和失效分析,提出差平面概念还原触点接触面,建立接触电阻模型。利用非接触式三维形貌仪扫描触点表面,采集三维坐标计算表面的三维粗糙度参数值和分形维数,分析粗糙度参数与分形维数的关系。利用扫描电镜扫描触点表面,根据特定元素分析触点的失效机理。充分考虑触点表面的接触关系,选定相对触点平面,利用MATLAB还原触点表面,为从真实形貌角度进一步建立接触电阻模型提供了思路。     

表面粗糙度对热交换过程的影响

本文叙述了表面粗糙度对热交换过程的影响,谈到了原苏联已研制成功的 RD—170、RD—120和 RD—0120等大型高压补燃液体火箭发动机均采用了提高换热表面粗糙度的方法强化燃烧室壁与外冷却剂之间的热交换过程。文中指出了粗糙表面上的凸台间距与其高度之比(s/h)在12～14范围内时,粗糙度有效系数之值最大;各凸台的高度大致等于附面层的层流底层的10倍是最佳选择,并给出了计算附面层的层流底层厚度的半经验公式。     

精加工模具内腔任意形状金属表面专用磨具的研制

一、前言 任意形状模具内腔金属表面通常是由数控铣床或仿形铣床进行粗加工的。在任意形状的金属表面上若有着Rmax大于30微米周期性的表面粗糙度时,则这种粗糙度称为“周期进给条纹”,而去掉这种条纹可得到一种Rmax小于5微米的精确表面。在精加工时,这种精确的表面由技术熟练的机工通过手工研磨可得到Rmax小于0.3微米的镜面。     

分维与粗糙度参数表征的相关性研究

探讨了准分子激光加工表面分维与粗糙度参数表征的相关性,指出:对准分子激光加工所得的表面,粗糙度 Ra与分维 D 对于不同的加工对象有不同的对应关系,加工条件(扫描速度、放大器电压、脉冲频率)对准分子激光加工表面的影响有一个共同点,就是它们对 Ra和对 Rq的影响趋势是一样的。二遍激光比一遍激光加工的精度要高。