表面粗糙度在设计图样上的细化标注

结合GB/T13911《金属镀覆化学处理表示方法》和GB/T131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其标注》的有关规定,浅谈了表面粗糙度在镀覆前后的细化标注。     

谈表面粗糙度标准及有关标准的标注方法宣贯

分析了GB/T131—93《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》以及有关的5项标准宣贯中的重点和难点,进行了新旧标准标注方法的对照。对难以实施的问题,根据生产实际作了补充规定。     

机械制图容易被忽视的几个问题

指出机械制图中在绘图用图线、视图画法与尺寸注法、表面粗糙度标注方法、力学性能符号、形位公差基准符号以及CAD制图等方面存在的与现行《机械制图》、《技术制图》等相关标准不符的问题,并对新旧标准的差异以及如何正确实施新标准提出看法.     

表面粗糙度新旧国标主要差异分析

分析介绍了新GB/T131—93中与旧GB 131—83的主要差别,讨论了旧GB中的表面粗糙度代号在新GB中新的含义;新GB对间距参数、支承长度率在代号中新的注法;增加了波纹度等新的标注规定。     

基于LabVIEW的表面粗糙度测量系统

传统表面粗糙度测量仪存在大量缺点,针对目前对于粗糙度测量的需求,提出一种将Lab VIEW虚拟仪器技术引入粗糙度测量的方法。对原有测量仪的驱动箱电路进行改造,在计算机上用Lab VIEW可视化的虚拟仪器系统开发平台开发出新的表面粗糙度测量系统。该系统能够同时测量多个参数,精度高且数据处理能力强,实现了粗糙度测量评定一体化。     

模拟分析随机粗糙金属表面的二次电子发射特性

近年来,金属表面的二次电子发射系数（SEY）受表面形貌影响的研究得到了广泛关注。针对真空电子器件表面均为随机粗糙表面的实际情况,建立了基于二次电子发射唯象模型的随机粗糙表面SEY模拟仿真方法。以典型高斯分布型表面为例,针对表面粗糙度对SEY的影响规律进行了研究。结果表明,随机粗糙表面的SEY随初始电子入射能量变化的曲线,相比于理想光滑表面发生了右移（朝向高能端移动）,且SEY与粗糙度之间不存在单调依赖关系。采用该模拟方法所得的SEY与粗糙度间的依赖规律与已报道的基于蒙特卡罗模拟方法所得规律一致,证实了该方法的合理性。     

RB—SiC高致密、超光滑SiC表面改性涂层的制备

为了获得高质量光学表面的碳化硅反射镜,利用射频磁控溅射方法,在直径80mm的RB—SiC基片上沉积了厚约60μm的SiC致密改性涂层,使用传统机械抛光方法对改性层进行超光滑加工,并测试了改性前后的表面粗糙度。结果表明,抛光后SiC表面改性RB—SiC反射镜表面粗糙度均方根（rms）值达到了0．316nm。获得了具有较高...     

电加工表面粗糙度测量

在宇航工业中,电加工工艺已越来越广泛地被采用。为了保证和控制电加工表面的质量,提高电加工生产效率,研究电加工表面的微观几何轮廓的特点,测量、评定电加工表面粗糙度有着十分重要的意义。本文主要论述了测量电加工表面粗糙度的必要性,电加工表面粗糙度表征参数的选择及如何     

纳米颗粒SiCp/Al复合材料车削特性试验研究

针对纳米颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料在航空航天领域的应用需求,采用试验的方法,研究不同刀具材料和不同刀具几何参数对切削加工纳米SiCp/Al复合材料加工表面粗糙度和切屑形貌的影响。试验结果表明,相同切削参数下,PCD刀具比硬质合金刀具能获得更低的已加工工件表面粗糙度,微崩刃的存在是导致硬质合金刀具加工时工件表面粗糙度升高的主要原因之一;增加刀具的锋利度能够获得较低的工件表面粗糙度,较大的主偏角表面粗糙度变化较剧烈;由于纳米颗粒增强相的不均匀分布和材料内部存在微裂纹,在切削时导致切屑呈不规则的锯齿状,基体的断裂模式是该现象产生的主要原因。文中的研究成果将为进一步分析纳米SiCp/Al复合材料的切削机理提供必要的试验基础。     

表面粗糙度对热交换过程的影响

本文叙述了表面粗糙度对热交换过程的影响,谈到了原苏联已研制成功的 RD—170、RD—120和 RD—0120等大型高压补燃液体火箭发动机均采用了提高换热表面粗糙度的方法强化燃烧室壁与外冷却剂之间的热交换过程。文中指出了粗糙表面上的凸台间距与其高度之比(s/h)在12～14范围内时,粗糙度有效系数之值最大;各凸台的高度大致等于附面层的层流底层的10倍是最佳选择,并给出了计算附面层的层流底层厚度的半经验公式。     

纤维表面处理对单向C/SiC复合材料拉伸强度的影响

为改善纤维与基体的界面结合状态,提高C/SiC复合材料力学性能,对炭纤维采用1800℃高温处理、CVI沉积热解炭以及两者联合作用3种方法进行纤维表面处理,研究了表面处理对C/SiC单向复合材料力学性能的影响。结果表明,经过1800℃处理后的纤维表面粗糙度变大,表面沟槽加深,复合材料的拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料拉伸强度的2.4倍;纤维表面沉积热解炭后表面粗糙度减弱,其拉伸强度是未经表面处理纤维复合材料的3.1倍;两者联合作用时纤维表面光滑,拉伸强度最高,达708 MPa。     

铝金属基底月尘被动防护表面研究

月尘是探月任务中遇到的极大环境因素,对探月设备的粘附是影响其功能实现甚至重要部件失效的主要因素。月尘与铝金属基底粘附力可优化项为范德华力。针对以上理论结果,通过电化学刻蚀结合低表面能涂覆设计了一种月尘防护表面。通过控制防护表面制备过程中的时间和工艺得到不同粗糙度和表面能的防护样品,最终得出所制备样品的最优表面能为22.52mJ/m2,表面粗糙度为2.444μm。通过翻转测试得到翻转角度为60°时的月尘防护效率为58.41%。经测试,通过电化学刻蚀得出的样品,继续增加电化学刻蚀时间和电流,表面粗糙度继续增大,月尘容易卡在微结构中,并不能继续提高月尘防护效率。研究得出的月尘被动防护技术可以广泛应用于未来深空探测任务的部组件防护。针对不同的防护表面,后续可开展效果优良的防尘表面研究,本方法比主动月尘防护方法节省在轨电源损耗。     

硬质合金电火花加工工艺实验研究

针对硬质合金模具的加工表面精度要求,进行了高速钢与硬质合金两种材料的电火花加工工艺对照实验。为获得较低的表面粗糙度,选取了较小的电加工参数。实验结果表明,在该实验条件下,电火花加工的表面粗糙度不再满足常规条件下的经验公式,而与工件材料的再凝结特征、成分及电蚀产物的排出条件有关。     

硬质合金电火花加工工艺实验研究

针对硬质合金模具的加工表面精度要求,进行了高速钢与硬质合金两种材料的电火花加工工艺对照实验。为获得较低的表面粗糙度,选取了较小的电加工参数。实验结果表明,在该实验条件下,电火花加工的表面粗糙度不再满足常规条件下的经验公式,而与工件材料的再凝结特征、成分及电蚀产物的排出条件有关。     

颗粒增强铝基复合材料的振动切削研究

从切屑形态、切屑变形系数和剪切角、表面微观形貌、表面粗糙度和残余应力几个方面研究了超声振动切削颗粒增强铝基复合材料的特点，得出超声振动切削具有减小切屑变形、减少表面损伤、降低表面粗糙度、增大表面压应力等功效，说明超声振动切削也适合于颗粒增强铝基复合材料的精密切削，为金属基复合材料的精密切削指出了一条新的道路。     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

密封式继电器触点表面与接触还原研究

针对密封式继电器进行了加速寿命贮存试验,对触点表面进行了形貌和失效分析,提出差平面概念还原触点接触面,建立接触电阻模型。利用非接触式三维形貌仪扫描触点表面,采集三维坐标计算表面的三维粗糙度参数值和分形维数,分析粗糙度参数与分形维数的关系。利用扫描电镜扫描触点表面,根据特定元素分析触点的失效机理。充分考虑触点表面的接触关系,选定相对触点平面,利用MATLAB还原触点表面,为从真实形貌角度进一步建立接触电阻模型提供了思路。     

熔滴过渡模式及丝材对电弧增材制造 Al⁃6.3 Cu合金气孔含量的影响

高强铝合金(Al-6.3Cu)电弧增材制造技术在航天领域具有广泛的应用前景。以电弧增材单壁墙结构为对象,采用气孔面积统计分析的方法,研究了熔滴过渡模式及不同厂家丝材表面质量对成形的Al-6.3Cu铝合金气孔尺寸、数量的影响规律。结果表明,Advanced CMT+P熔滴过渡模式因熔池尺寸小、焊丝与已沉积层表面阴极雾化去除氧化膜充分、熔池搅拌作用强等原因,成形的单壁墙内部气孔较少;丝材表面粗糙度对成形气孔有一定影响,表面粗糙度越高,气孔含量越高。     

分维与粗糙度参数表征的相关性研究

探讨了准分子激光加工表面分维与粗糙度参数表征的相关性,指出:对准分子激光加工所得的表面,粗糙度 Ra与分维 D 对于不同的加工对象有不同的对应关系,加工条件(扫描速度、放大器电压、脉冲频率)对准分子激光加工表面的影响有一个共同点,就是它们对 Ra和对 Rq的影响趋势是一样的。二遍激光比一遍激光加工的精度要高。     

分维表征粗糙表面意义的研究

通过研究W-M函数模型本身的分维D和粗糙度Ra,得出结论:对于相同的粗糙度Ra,分维值越小,轮廓变化越平缓。由此认为:对工程表面的表征而言,分维是表示粗糙表面平缓程度的一个量。该量与Ra是没有直接关系的。