哈挺卓越的硬车工艺

极高的机床动态刚度,拥有更为苛刻的圆度和轮廓控制能力;高效稳定的夹紧装置,高刚性的刀具安装方式;高效经济的加工解决方案,成功的应用技术,哈挺助您决胜千里. T42超精密车削中心:哈挺硬车的扛鼎之作 T42机床是哈挺公司最新一代超精密车削产品,设计的宗旨就是为用户提供一种中小型精密零件终加工和难加工材料加工的经济、高效、精密的完全加工解决方案.     

金刚石超精密切削刀具技术概述

分析了国内外金刚石超精密切削刀具技术的发展概况,并从金刚石超精密切削刀具的精度控制、金刚石超精密切削刀具的选择以及金刚石超精密切削刀具的制造技术等方面进行了探讨。     

金刚石刀具的刃磨技术

一、金刚石刀具的优良特性随着电子、原子能、航海、宇航工业等技术的发展,零件的精度要求不断提高(尺寸精度及形状精度均小于1微米并要求高光洁度),促进了金刚石车削的研究。使用天然单晶金刚石刀具的超精密车削加工,实现了其他加工方法(如抛光、研磨、冷挤等)无法达到的精度要求,从而简化了生产过程,大大地提高了生产效率,降低了成本,减轻了劳动强度。天然金刚石刀具具有以下特性:     

基于纳米颗粒润滑的单点金刚石刀具磨损抑制技术

润滑是单点金刚石车削硬脆材料时的一个非常关键的因素,针对单点金刚石车床超精密加工单晶硅光学零件过程中刀具易磨损、加工精度一致性差等问题,提出了一种单点金刚石刀具磨损抑制技术,通过选用二硫化钼、石墨、铜、氧化铜等纳米颗粒作为润滑剂,在Ф25.4mm单晶硅平片上开展实验研究.结果表明,纳米颗粒的类型和质量分数对车削过程的润...     

超精密车削表面三维微观形貌仿真及特征分析

对在金刚石超精密车削加工中刀具与工件间相对振动对工件表面形貌的影响进行了仿真,并在理论上对工件表面的三维微观形貌的特征进行了分析,表明在不同的切削条件下工件表面形貌具有不同的特征。     

精密偶件的精密加工技术

本文系统地论述了精密偶件的研磨、滚压、珩磨、超硬材料铰削、超精密车削、磨削及超精密平面滚研等精密加工工艺。     

微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

超精密切削用金刚石刀具及其研磨

主要介绍日本大阪金刚石工业公司超精密切削加工用金刚石刀具的刃口形式、几何参数;金刚石刀具的研磨工艺和设备;以及刀具严格的质量控制。     

超精密加工基础及其发展趋势

本文阐述了超精密加工中的各种关键技术,包括工件材质,刀具,机床基准元部件,工艺测试及环境条件(恒温、恒湿、防振)等。根据国内外最新资料,介绍了超精密加工技术的发展方向,并对国内超精密加工技术的发展提出了作者自己的看法。     

惯性仪表制造中的精密和超精密加工

本文就惯性仪表制造中对精密和超精密加工的要求,阐述了目前国内外已经应用的几种加工方法,如超精密车削、镗削、磨削等,以及精密数控计算机技术、各种特种加工方法在精密和超精密加工领域中的应用。     

天然金刚石刀具单激励超声椭圆振动车削

设计并制造了一种单激励夹心式纵弯复合椭圆振动车削系统.在分析超声椭圆振动切削抑制刀具崩刃机理的基础上,利用该系统进行了天然金刚石刀具振动车削铝件的试验,证实了椭圆振动切削可以有效防止刀具崩刃.     

外曲面恒切向数控车削对刀技术研究

介绍一种外曲面恒切向数控车削对刀技术,以刀具刀尖与其转台中心之间的连线正确位于起始切削点的法线方向。     

Inconel 718车削过程中刀具涂层材料和几何参数对切削力的影响研究

基于Deform 2D仿真软件建立了Inconel 718高温合金车削的有限元模型,对车削过程进行了仿真分析,获得了刀具涂层材料和刀具几何参数对切削力的影响规律。研究结果表明:Inconel 718车削过程中,采用涂层刀具时切削力无明显降低;切削力随前角增大而降低,随后角增大变化不大,随刀尖圆弧半径增大而升高,其中前角和刀尖圆弧半径影响较为显著;根据Inconel 718的切削加工性,建议Inconel 718精车时刀具几何参数的取值范围为:前角6°~8°,后角12°~14°,刀尖圆弧半径0.2~0.4mm。     

微小刀具同轴全息对刀方法研究

针对现有对刀方法存在的各种不足,提出了一种微小刀具的同轴全息对刀方法。在对全息成像原理和全息图像关键问题进行研究与分析的基础上,搭建了一套微细铣刀的全息对刀检测装置,并利用标准刀具在五轴加工中心进行了微细铣刀的对刀测量试验。试验结果表明:该对刀装置能够高效地进行微细铣刀的对刀检测,系统相对检测精度达5.1μm。在相同检测条件下,与高精度机外预调仪的测量结果相比,接触式对刀仪的相对误差为0.033%,而全息对刀样机的相对误差为0.007%,后者更能有效地实现微小刀具的对刀检测。该结果验证了微小刀具的同轴全息对刀方法的可行性,即全息测量可用于微细铣刀的高精度对刀。     

PCBN刀具磨损性能的试验研究

对PCBN刀具车削淬硬钢、冷硬铸铁和复合材料等的磨损性能进行了试验研究,结果表明PCBN刀具的切削性能优于硬质合金与陶瓷刀具.近年来,PCBN刀具材料的制造工艺和综合力学性能有了很大的发展,它能有效地对黑色金属进行粗加工.     

建立与硬件无关通用测试程序的方法

IVI 驱动技术是当今受人推崇的软件控制新技术。文中阐述了 IVI 技术的应用,真正实现了仪器的可互换性.使得工程人员的测试程序可以应用于不同的仪器设备。文中介绍了 IVI驱动机制、使用工具、建立虚拟仪器等方面的相关问题。     

驾驶舱仿真仪表显示系统设计

以某型民用飞机为背景,阐述了飞控系统功能验证的重要性以及驾驶员在环试验对飞控系统功能的验证作用。在此基础上,介绍并设计了作为驾驶员在环试验重要评定依据的驾驶舱仿真仪表显示系统。此系统利用VC＋＋6.0和OpenGL编程工具的核心优势,同时采用VMIC实时网通讯保证了仿真仪表显示的实时性。并通过驾驶员在环试验,验证了驾驶舱仿真仪表显示系统的实时性和可靠性,能够满足飞机地面模拟试验的需求。     

超精密机床减振分析

良好的减振措施是提高机床,特别是超精密机床加工精度的重要技术之一.本文以亚微米超精密车床为研究对象,论述了该机床从结构到材料选取上的减振特点,并重点进行了空气弹簧和空气静压轴承主轴减振分析,由理论分析和实验表明:减振措施合理,减振效果良好.     

Using interchangeable virtual instrument (IVI) drivers to increasetest system performance

Instrument driver technology has evolved tremendously over the last decade. Initiatives such as SCPI and VXIplug&play have simplified remote instrument programming with standardized command messages and high-level utility functions. The latest initiative is the Interchangeable Virtual Instrument (IVI) Foundation. IVI defines standards for instrument drivers that offer benefits to provide higher performance. These benefits include instrument interchangeability, instrument simulation, and instrument state-caching. Because instrument drivers are an integral part of a modern test system, IVI promises to provide developers with the tools to increase their system performance significantly. This paper reviews the technical aspects of the IVI specification and the TVI architecture and describes how IVI can help the test system developer improve performance and lower long-term software maintenance costs     

小角度仪器检定0级平板平面度的误差研究

通过误差分析与计算，论证了0.01mm／m合象水平仪不能满足0级平板平面度检定精度要求，采用0．005mm／m自准直仪或电子水平仪可获得满意的检定精度结果。由此得出正确选择检定工具，对于保证0级平板检定质量有着重要意义。