新淬火状态硬铝合金板的成形性能及数值模拟

研究了铝合金退火状态和新淬火状态下的成形性能,给出了主要成形性能指标与自然时效及预变形的关系,表明在新淬火状态一定时间内,铝合金仍然具有良好的成形性能,淬火前的变形和淬火后的时效过程将降低成形性能;通过退火状态和新淬火状态材料成形的数值模拟对比,表明新淬火状态材料成形具有以下特点:新淬火状态材料成形需要更大的力能参数,残余应力和回弹较大,成形后变薄较小,厚度分布较均匀,随着时效时间增加和淬火前变形的增加,成形力、厚度变薄和回弹增大.     

铝合金板料的新淬火状态与高压柔性成形技术

概述了铝合金板料的新淬火状态与高压柔性成形技术的基本原理，提出了新淬火状态柔性成校形新概念，对该工艺的适用范围、参数、过程和工艺过程对材料性能的影响作了详细分析。     

高强铝合金热冲压成形技术研究进展

为了解决高强铝合金板料冷成形时塑性差、容易出现破裂及回弹大、影响尺寸精度的问题,发展起来了一种高强铝合金固溶–热冲压–淬火–时效一体化新工艺。该工艺将热成形与热处理有机地结合在一起,将固溶后的热板料快速转移到模具中成形,并立即完成模内淬火,最后通过时效处理来提高其强度。首先总结了高强铝合金热冲压成形技术的最新研究进展,重点介绍了铝合金热冲压成形工艺试验方面的研究成果,详细说明了铝合金热成形时影响成形性能的因素和实现固溶时效强化的工艺方法,最后从摩擦机理和界面传热的角度总结了铝合金热冲压模具技术方面的研究进展。     

低温热成形工艺在国产铝合金上的应用探讨

直升机铝合金零件的加工工艺,对于高强度、难成形的材料可采用高温热成形方法,拟改善淬火强化后直接成形材料的加工工艺,介绍了不改变材料内部组织结构的低温热成形工艺以及在国产铝合金LC4中的应用。该加工工艺可在淬火时效后的硬状态直接成形,避免了淬火变形后的校形工序,对国产铝合金零件成形有较大的实用价值。     

铝合金钣金件淬火变形的控制

论述了铝合金钣金件淬火变形的特征、机理及影响变形的因素,介绍了控制和减少淬火变形的有效途径,即采用空气循环电炉加热,用有机淬火介质淬火,保持新淬火状态下塑性的冷藏,机械化程度高的钣金一步成形,等等。     

铝合金超薄板料的成形性能与工艺

分析了铝合金超薄板料成形的工艺性和主要成形障碍，研究了材料的热处理状态和成形工艺方法对成形效果的影响，解决了Ｎ５Ａ型飞机超薄蒙皮的成形工艺与质量问题。     

6181H18铝合金同步冷却热成形工艺研究

利用Gleeble3500热/力模拟试验机模拟6181H18铝合金同步冷却热成形工艺,采用正交试验研究工艺参数——变形温度T、保温时间t、冷却速度v对成形性的影响,同时对其微观组织进行了研究。结果表明:同步冷却热成形工艺使6181H18铝合金的成形性能得到明显改善,同时使其成形时效后得到很高的强度,达到了变形和强化同步实现的目的,此工艺可以应用于该铝合金。工艺参数合适的组合为:T=500℃,v=60℃/s,t=220s。成形后α基体中析出大量强化相,但较T4状态强化相略粗大,弥散均匀度略差。     

铝合金激光切割工艺参数标准化研究

激光切割技术的应用可有效提高产品的切削质量,提高生产效率,降低运营成本。但是不同材料在切割过程中显示出了不同的物理特性,铝合金材料作为高反射金属,切削过程可能会带来较大的热影响,从而影响铝合金材料的性能。为了减少激光切割对铝合金材料性能的影响,让激光切割技术在铝合金钣金成形领域得到广泛应用,提出了将激光切割工艺参数标准化的方法,即采用正交试验法设定不同的激光切割工艺参数组合,对不同种类的铝合金材料进行切割,并进行动静力学、耐腐蚀性、金相性能试验等,使用灰色关联度法分析影响铝合金材料性能的主要因素,固化激光切割工艺参数组合,从而使参数组合标准化。     

铝锂合金209l成形性能的初步研究

本文对铝锂合金2091板材的成形性能进行了初步研究。通过单拉试验、液压胀形试验、杯突试验、锥杯试验及凸耳试验,证明2091板材在新淬火状态下具有良好的成形性能。     

热处理对激光直接沉积成形A-100钢基体组织及性能的影响

研究了激光直接沉积成形A-100钢沉积态及热处理态组织,通过调整热处理工艺获得激光直接沉积成形A-100钢回火马氏体+回火贝氏体混合基体组织。不同热处理工艺下性能对比结果表明,相比淬火马氏体组织,回火贝氏体+回火马氏体混合组织具有更高的强度,但塑性有所下降。     

定向凝固钴基高温合金DZ40M的热处理研究

研究了热处理对新研制的定向凝固钴基高温合金DZ40M组织和性能的影响。结果表明 :12 80℃ / 4h固溶处理可完全溶解DZ40M合金中初生碳化物M7C3 和MC ,合金成为单相固溶体。95 0℃和 10 5 0℃时效处理可使DZ40M合金发生硬化 ,以 95 0℃时效硬化效果更为明显 ,相应的峰时效制度为 95 0℃ / 12h和 10 5 0℃ / 2 4h。时效处理引起M2 3 C6沉淀析出。 95 0℃ / 12h时效显著提高DZ40M合金室温强度和高温持久寿命 ,同时也减少了合金塑性 ,但合金仍保持一定的塑性。 10 5 0℃ / 2 4h虽然能增加室温拉伸性能 ,但削弱了高温持久性能     

2060铝锂合金冷模热成形界面换热系数确定的实验与算法

2060铝锂合金具有密度低、比强度高等优势,在航空航天零件制造领域已得到广泛应用。通过冷模热成形工艺可以提高2060铝锂合金成形性,减少开裂、拉毛、回弹等缺陷的发生,后续时效处理可以提高零件整体刚度。然而在实际成形过程中缺乏对温度场的准确预测,即缺乏2060铝锂合金在变压强下界面换热行为的准确描述,无法对成形效果进行评估。本文利用冷模热成形界面换热测试平台,对不同压强下2060铝锂合金与H13热作模具钢的换热行为进行测试研究,基于考虑模具钢变热物性参数的显式有限差分法反算模具表面温度,计算得到不同压强下的界面换热系数,并与Beck反传热算法进行对比,两者计算结果相近。实验结果显示2060铝锂合金IHTC随压强增大而增大,在20 MPa下IHTC=1.906 6 kW/（m²·K）。改进的有限差分法具有计算效率高、速度快、反映实际模具内部温度场、误差较低等优点,可拓展应用于其他薄板材料在冷模热成形条件下的界面换热系数求解。     

热处理对激光增材制造TC4合金耐蚀性及室温压缩蠕变性能的影响

随着钛合金装备在航空、航天、航海等领域的使用逐渐增多,其服役环境日益严苛,对构件材料的抗腐蚀性能及室温应力蠕变性能提出了更高要求。针对钛合金耐蚀性及抗压缩蠕变的性能,分析了激光增材制造TC4合金不同热处理状态试样电化学及室温压缩蠕变性能,并结合蠕变曲线修正了蠕变第Ⅰ阶段本构方程的参数。结果表明,双重退火处理会显著减小增材制造TC4钛合金中α板条长径比与尺寸,而固溶时效可使α板条长径比增大、尺寸减小,导致了材料耐蚀性、屈服极限以及抗压缩蠕变性能的变化。沉积态合金经过固溶时效后自腐蚀电流降低64.92%,稳态蠕变应变率降低46.31%,蠕变应变降低50%。而经过双重退火后合金自腐蚀电流降低26.14%,稳态蠕变应变率提升111.20%,蠕变应变提升48.68%。相比于铸锻工艺制备TC4合金蠕变本构方程,修正后的拟合系数与蠕变曲线吻合度更高。     

预处理对2219铝合金蠕变行为及力学性能的影响

为了研究不同预变形量对铝合金蠕变行为及力学性能的影响规律。以2219铝合金为研究对象,在温度为175℃,180 MPa应力条件下,研究0~8%的预变形量对2219铝合金蠕变行为及力学性能的影响。结果表明:预变形处理的引入,材料的蠕变变形量和力学性能大幅度增加。当预变形处理量为1%时,其蠕变变形量较未处理时试样蠕变变形量增加了118%。而随着预变形量的继续增加,试样的的力学性能呈现快速下降的变化趋势。综合考虑蠕变变形量与力学性能时,最利于构件的蠕变时效成形的2219铝合金的预变形处理量为3%。     

大型机翼整体壁板时效成形技术

 分析了单级时效、双/多级时效、振动时效以及应力位向效应等工艺措施和因素对铝合金机翼整体壁板材料时效成形特性的影响,得到以下结论：应采用双/多级时效处理,以提高成形后壁板材料的综合性能;应采用振动时效应力松弛,以加速应力松弛,降低回弹,并提高成形后壁板材料的抗疲劳性能;对时效过程中存在应力位向效应的铝合金,应设计合适的时间温度曲线与加载曲线,以避免壁板材料因应力位向效应产生各向异性,导致材料屈服强度降低。提出了大型机翼整体壁板时效成形的工艺流程,给出了成形过程中热压罐内的温度时间曲线和气压时间曲线;提出了成形工装的模块化、标准化与柔性化设计以及解决壁板时效成形回弹问题的有限元方法,并对中国研究发展大型机翼整体壁板时效成形技术提出了建议。     

喷射沉积制备Al-Zn-Mg-Cu合金大型坯组织性能的研究

利用Ospray公司的喷射沉积设备制备了Al11.3Zn2.4Mg1.1Cu合金,合金挤压成棒材后,经过固溶和时效处理,用万能材料实验机对其进行了力学性能测试,合金的抗拉强度为849 MPa、屈服强度为796 MPa,延伸率为3.3%.透射电镜和扫描电镜对拉伸试样微观组织的研究结果表明,合金微观组织中包括微米级晶粒和纳米级晶粒,合金的强化方式为纳米晶强化、固溶强化以及沉淀强化,拉伸试样的断口分析表明,合金的断裂方式主要为沿晶断裂.     

时效处理对高强耐热镁合金等温模锻件组织与性能的影响

采用锻后直接时效处理的方法研究了时效处理工艺对高强耐热镁合金等温模锻件的组织与性能的影响,分析了其时效强化过程中第二相的形成及时效处理制度相关的断裂行为,得出了其时效强化的内在机理及优化的锻后时效制度.研究表明优化的时效处理制度为200℃×63 h.在该时效制度下,材料的室温抗拉强度达到了371MPa,屈服强度达到243 MPa,伸长率达4.1％     

高强耐热镁合金陀螺仪支架精密锻造工艺

采用数值模拟的方法研究了高强耐热镁合金陀螺仪支架的等温锻造过程,分析了坯料形状、锻造方案对构件成形过程中金属流动行为的影响,根据模拟的结果制定了相应的成形方案,并成功锻造出了高强耐热镁合金陀螺仪支架锻件.对该锻件进行了时效热处理工艺研究,得出优化的时效处理制度为200℃ ×63 h.在该时效制度下,材料的室温抗拉强度达到了371MPa,屈服强度达到243MPa,伸长率达4.1％     

AZ31镁合金板热成形中的屈服和损伤:本构实现与数值分析

为了准确预测各向异性镁合金板的成形质量,将改进的GTN损伤模型与各向异性拉压不对称的CPB06屈服本构耦合,并考虑了屈服面形状随塑性应变累积的变化,得到了考虑本构参数随塑性应变演化的各向异性屈服CPB06-GTN损伤模型。基于该模型,在ABAQUS/Explict中编译得到了相应的VUMAT子程序,采用单个单元进行了单轴拉伸和压缩模拟,并通过与实验一致性对比验证了子程序的正确性。使用子程序不仅能够模拟镁合金的各向异性屈服及其不规则的硬化,同时也能够模拟镁合金的损伤破坏。此外,采用编写的子程序进行了热拉深成形的数值模拟,模拟预测与实验结果对比表明,采用各向异性损伤模型的计算结果能够准确预测镁合金的变形及其损伤破坏,模拟结果与实验数据吻合;采用合适的压边力和成形的温度条件及非等温成形方法能够提高镁合金的成形性。