航空钣金成形设备应用调查报告

在航空工业中,钣金零件是组成现代飞机机体的主要部分,钣金制造是航空制造极为重要的组成部分,而钣金成形设备在很大程度上决定了钣金零件制造的水平,航空钣金装备与技术是航空制造技术升级的重要基础.作为由中国航空工业集团公司主管的中央级大型综合技术刊物,为更好地满足航空工业发展需要,<航空制造技术>以"航空钣金成形设备应用"为主题展开了调查,力求通过我们的调查为钣金成形设备供应商和航空领域用户搭建交流平台,了解钣金成形设备的应用现状、用户的需求以及推广应用中的问题.以便更好地为钣金成形设备供应商的产品研发、销售提供参考,为用户选购设备提供帮助.     

数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

钣金成形

正钣金成形技术是航空制造工程的重要组成部分,也是使航空装备能同时获得结构效率和优良性能的基础制造技术之一。钣金零件是机体结构的重要组成部分,而钣金成形技术水平直接关系到钣金零件的制造精度和质量,对于新一代航空装备的研制和生产具有重要影响。     

国外航空钣金专用制造技术与装备发展

航空钣金零件的制造除采用通用的方法外,还有本行业独特的工艺技术,随之产生了相应的钣金专用制造装备。本文给出了蒙皮拉形、柔性多点切边、镜像铣削型材拉弯、橡皮成形、喷丸成形、蠕变时效成形、充液成形、热冲压成形和超塑成形/扩散连接等航空钣金专用制造技术与装备的国外最新进展。     

基于回弹补偿的零件成形模具设计技术:过程、现状与实例

<正>面向精确成形的零件成形模具设计的关键在于型面回弹补偿,而型面回弹补偿技术的难点源于零件外形面为不连续的双曲面,变形方向不唯一,结构要素之间相互影响以及铝锂合金等新型轻质材料逐渐应用。零件制造的本质是使设计的几何尺寸通过机床设备和工艺装备准确地传递到实物工件上。钣金零件是飞机的主要结构件,构成飞机的气动外形和骨架,其制造的尺寸传递经     

钣金件数字化制造技术及其应用

基于数字化技术发展精密成形是世界各国在钣金成形技术发展趋势方面一致的认识。本课题首先描述了钣金零件制造技术的发展需求和数字化制造技术基础,分析了钣金数字化制造技术的核心,最后介绍了典型应用实例。     

飞机橡皮囊成形零件毛坯精确预示方法研究

 橡皮囊成形是飞机钣金零件成形的主要方法之一,其初始毛坯形状的预示是橡皮囊成形中的一个难点问题。针对橡皮囊成形的工艺特点,提出了一种基于一步逆成形有限元法的飞机橡皮囊成形钣金零件毛坯快速精确预示方法。首先将设计好的飞机钣金零件作为最终构形,然后采用一步逆成形有限元法进行初始毛坯的快速反向模拟,最后将通过该方法获得的毛坯外形应用到实际飞机钣金橡皮囊成形中,实验结果表明该方法可以快速精确地预示出飞机橡皮囊成形钣金零件的初始毛坯形状。     

基于特征的航空钣金零件快速设计方法研究与应用

在航空钣金零件设计知识没有得到管理和应用的情形下,钣金零件设计需要查询大量的纸质文件,导致建模时间长,重复劳动多,设计效率低下,容易产生人因错误.由于设计人员水平和习惯差异,航空钣金零件建模过程和方法不统一,模型质量参差不齐,难以实现规范化建模和最优化设计,也给后续工艺设计及加工制造带来不便.本文使用CATIA二次开发技术、基于知识工程的设计技术和CATIA航空钣金设计模块接口配置技术等,在总结提炼钣金特征设计知识、建立标准规范库和特征模板库的基础上,构建了基于特征的航空钣金零件快速设计系统,实现了航空钣金零件的快速规范化建模和最优化设计.系统已在型号研制中得到验证和使用,效果明显,大大提高了航空钣金零件的设计效率和质量.     

型材下陷成形回弹补偿算法

下陷成形是一种适用于飞机长桁零件制造的成形工艺,成形后零件发生回弹,并且腹板上方缘条回弹量较大。因此,要在准确预测回弹量的基础上对模具型面进行修正,消除回弹对成形精度的影响。本文针对型材下陷成形提出了一种基于有限元计算的平整性修模与下陷深度修模结合的模具型面迭代修正算法,并应用该算法对角型材、角形带弯钩型材及Z字型材三种型材的下陷零件进行了修模计算分析。从对计算结果的分析中,证明了该回弹补偿方法具有计算精度高、收敛速度快的优点。     

S截面框肋类钣金零件回弹量预测与补偿技术研究及应用

根据框肋类钣金零件高效、精确成形的要求,发展了一种S形截面类框肋零件回弹量计算与补偿方法,针对变曲率弯边,通过离散为弯边截面单元,计算每个截面线弯边单元的回弹量和补偿后重构弯边面,对带加强边的内缘弯边,提出考虑修正系数进行补偿的方法,基于现有的CAD平台开发了相应的软件工具;以实际零件为例说明了该方法的应用过程.成形工件测量结果表明,零件弯边角度偏差控制在±1 °之内,实现了在新淬火状态下一步精确成形.     

22MnB5超高强钢板热成形中的回弹机理分析

回弹是影响热冲压件形状精度的主要因素,为研究影响22MnB5超高强钢板热冲压成形中回弹的因素,在不同温度下对22MnB5高强钢板进行拉伸试验,考察了变形温度和应变速率对弹性应变和蠕变应变的影响,获得其热力学性能。通过等温度和非等试验考察了变形温度、热成形终了温度和压边对热成形后回弹的影响。采用有限元法对槽形件非等温热成形过程进行了数值模拟。从试验结果和模拟结果可知,热效应是引起回弹的主要因素,蠕变应变减少了热成形后的回弹量。蠕变应变和热效应是影响热成形中回弹的主要因素。     

凸弯边零件液压橡皮成形回弹数值模拟分析

液压橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的方法。回弹是液压橡皮成形中常见的缺陷,并直接影响产品质量。为此探讨了回弹产生的力学机理,并利用专业金属板料成形软件PAM-STAMP2G模拟凸弯边零件橡皮成形的成形和回弹过程。仿真结果表明：应力的分布不均匀导致了回弹角度分布不均匀,下层纤维沿弯曲方向的压应力的较大值和下层纤维沿弯曲方向的压应力较小值对应于回弹角度的较大值和较小值。     

基于知识工程的钣金快速工艺设计系统开发

介绍了国内外现代民用飞机快速研制的实际需求,参考国外航空制造企业的经验和国内飞机钣金专业技术在知识工程方面的研究进展,提出了以知识工程技术为核心,以数值推理为手段,建立钣金快速工艺设计系统的总体思路与技术途径,并通过专家知识库构建和系统软件开发,建立基于知识工程的钣金快速工艺设计系统。通过在民用飞机研制中的应用,批量、自动实现了钣金零件的工艺性分析、工序设计,自动生成工艺分析报告、制造大纲、数控代码,大幅度提高民用飞机研制的工艺设计效率,降低技术人员的劳动强度。     

钣金零件橡皮囊液压成形技术研究和应用现状

橡皮囊液压成形是钣金成形的主要方法之一,在飞机上有大量橡皮囊液压成形的钣金零件。橡皮囊液压成形工艺制造水平的提升,能大幅提高钣金零件的表面质量和疲劳寿命,从而改善飞机的整体性能。针对国内外橡皮囊液压成形工艺的研究现状进行总结,介绍了橡皮囊液压成形工艺的特点及应用领域,重点从钣金材料成形性能及工艺参数、成形缺陷、有限元仿真建模等方面综述了橡皮囊液压成形工艺的相关研究成果,对今后开展橡皮囊液压成形技术研究提供指导。     

A toolpath strategy for improving geometric accuracy in double-sided incremental sheet forming

The double-sided incremental forming (DSIF) improved the process flexibility compared to other incremental sheet forming (ISF) processes. Despite the flexible nature, it faces the challenge of low geometric precision like ISF variants. In this work, two strategies are used to overcome this. First, a novel method is employed to determine the optimal support tool location for improving geometric precision. In this method, the toolpath oriented the tools to each other systematically in the circumferential direction. Besides, it squeezed the sheet by the same amount at the point of interest. The impacts of various support tool positions in the circumferential direction are evaluated for geometric precision. The results demonstrate that the support tool should support the master tool within 10° to its local normal in the circumferential direction to improve the geometric accuracy. Second, a two-stage process reduced the geometric error of the part by incrementally accommodating the springback error by artificially increasing the step size for the second stage. With the optimal support tool position and two-stage DSIF, the geometric precision of the part has improved significantly. The proposed method is compared to the best DSIF toolpath strategies for geometric accuracy, surface roughness, forming time, and sheet thickness fluctuations using grey relational analysis (GRA). It outperforms the other toolpath strategies including single-stage DSIF, accumulative double-sided incremental forming (ADSIF), and two-stage mixed double sided incremental forming (MDSIF). Our approach can improve geometric precision in complex parts by successfully employing the support tool and managing the springback incrementally.     

An improved procedure for manufacture of 3D tubes with springback concerned in flexible bending process

Three dimensional (3D) tubes, which possess the characteristics of space saving, lightweight and high strength, are widely used in many high-end industries such as aviation, aerospace, automobile and shipbuilding. However, when manufacturing a 3D tube in flexible bending process, springback is a big obstacle for improving the forming quality. In this paper, a new comprehensive strategy for springback control of 3D tubes is proposed. The strategy can be described as follows: (1) define the desired shape and manufacture shape; (2) optimize the manufacture shape using two tooling design methods (e.g. DA (displacement adjustment) method and B&T (bending and twisting) method presented in this paper); (3) make a discretization of the manufacture shape to acquire the optimized forming parameters. Additionally, experiment is implemented to validate the effectiveness of the new strategy. Results show that forming parameters acquired by the new strategy are partially effective. The new strategy also demonstrates that, during 3D tubes forming, the deviation caused by over-bent elements can be counteracted by the deficient-bent elements. This principle is helpful to reduce the difficulty of parameter determination in future.     

飞机蒙皮拉伸成形工艺参数优化

拉伸成形是飞机板金的基本成形方法。结合蒙皮拉伸成形常见的缺陷及影响因素,简述了最优化理论结合数值模拟优化工艺参数的必要性。以双曲度蒙皮为例,分析了产生回弹的机理和影响因素。采用正交试验设计建立响应曲面,序列二次规划和混合整数优化相结合的优化算法,以厚度减薄率为约束条件,对成形工艺参数预拉伸率进行优化,并对优化结果进行试验验证。结果表明优化拉形工艺参数后零件变形均匀程度提高,回弹减小了21.87%。     

Advances and challenges on springback control for creep age forming of aluminum alloy

Creep age forming(CAF) is an advanced forming technology that combines creep deformation and age hardening processes. When compared with the conventional forming technologies including roll bending and shot-peen forming, CAF has many advantages of low residual stress,excellent dimensional stability, good service performance and short production cycle. It is an optimal technique for precise manufacturing for shape and properties of large-scale complicated thinwalled components of light-weight and...     

Digital Aircraft Sheet Metal Part Manufacturing System and Its Key Technology

The architecture of digital sheet metal manufacturing system is proposed based on the classification of sheet metal manufacturing information.The essence of digital manufacturing is the definition,management and transfer of information,and the key technologies are brought forward and described.It is pointed out that knowledge-based manufacturing elements design is necessary to make digital technology efficient.The management of all kinds of sheet metal manufacturing element information is to build single source of manufacturing data.Multi-state model-based digital transfer and coordination method is designed to provide a foundation for digital manufacturing of aircraft sheet metal part.The application of digital sheet metal manufacturing is exemplified with an aircraft sheet metal part.The application result is compared to that of the traditional analog transfer technology.It is shown that the developed technology can improve part quality,shorten manufacturing time and lower manufacturing cost.