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飞机附件上不锈钢(1Cr18Ni9Ti)小零件“O”型密封槽(图1)在普通车床上加工是个难度较大的问题。我们经过试验,逐步摸索并且掌握了奥氏体不锈钢材料在普通C618车床上加工的规律。 相似文献
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以导管用不锈钢1Cr18Ni9Ti板材为研究对象,对其在悬臂约束、一阶固有频率下的振动特性进行了研究。给出了1Cr18Ni9Ti板材的S-N曲线,材料的振动疲劳极限为218MPa。裂纹源位于试样表面,断口有疲劳纹存在,是典型的疲劳破坏。 相似文献
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在航空工业中不少产品采用1Cr13,1Cr18Ni9Ti,Cr17Ni2,4Cr14Ni14W2Mo等不锈钢材料制成,为了提高不锈钢产品的防锈能力应进行表面清理和钝化处理。但目前我部所属工厂在生产中无“不锈钢酸洗、钝化工艺”生产说明书,特别是对不锈钢钝化膜层质量无检测方法,仅检查工序的执行情况,这种检测手段是不科学的。因此,我部急需编写“不锈钢酸洗、钝化工艺”及“不锈钢酸洗、钝化膜层质量检验”标准,我厂承担了主编任务。为了正确采用不锈钢钝化工艺及膜层质量检测方法,我们进行了一系列参数筛选试验。 相似文献
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本文对1Cr18Ni9Ti固溶处理后的机械性能结合金相组织和显微结构分析,讨论了冷却速度对机械性能的影响。得出:1Cr18Ni9Ti固溶处理的强度、硬度、延伸率及耐腐蚀性是取决于固溶处理时碳化物的析出量。 相似文献
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采用50μm纯Ni箔+10μm纯Nb箔复合中间层,在焊接温度840℃,880℃和920℃,压力4MPa以及保温时间60min的工艺下,对工业纯钛TA2和1Cr18Ni9Ti不锈钢进行了真空扩散焊实验,测试了接头的抗拉强度,并利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)对接头的组织结构、元素分布以及断口形貌和相组成进行了分析。结果表明:Ni+Nb复合中间层的存在成功阻止了Fe,Ti互扩散,实现了TA2与1Cr18Ni9Ti的可靠连接,接头的拉伸强度达到261MPa,该强度主要受剩余Ni箔控制,且焊接温度的变化对其影响不大。接头所生成反应层自不锈钢一侧起分别为FeCrNi固溶体、剩余Ni,Ni3Nb,剩余Nb以及TiNb魏氏体。 相似文献
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本研究按外贸钝化液选型方式,对军品不同牌号的不锈钢选用不同类型的钝化液进行钝化,结果表明:采用5种冷轧态不锈钢进行Ⅱ、Ⅵ、Ⅷ类钝化后的试样按军品及外贸规范进行检查,膜层外观、硫酸铜试验、水浸试验均满足要求。在进行三防选材时,尽量选用1Cr18Ni9Ti这种奥氏体不锈钢,及低碳、超低碳的奥氏体不锈钢;尽量考虑热处理改变材料的显微组织(金相结构和沉淀相),材料中形成多相性对不锈钢钝化膜表面的化学不均一性的影响。 相似文献
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用壁厚0.12毫米不锈钢1Cr18Ni9Ti 管材制成的波纹管,是压气机零级叶片调节器的重要温度敏感元件。试车和使用过程中均出现过破裂现象,造成压气机功率故障。为此,我们考查了波纹管元件破裂失效的原因,并采用喷 相似文献
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借助于有限元分析软件Third Wave中Power-Law材料模型,对不锈钢1Cr18Ni9Ti的三维斜角切削过程进行了模拟,并将模拟结果与实验数据值相比较,结果表明两者误差较小,验证了有限元仿真技术的准确性与可行性。 相似文献
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本文对电铸镍与1Cr18Ni9Ti不锈钢焊后其近缝区焊接裂纹进行了研究,通过试验及分析,确定了裂纹的规律、性质、成因及预防裂纹的技术途径。在此基础上,研制了GH830新型镍基焊丝,圆满地解决了焊接裂纹问题。 相似文献
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用空心阴极离子镀技术,在常用的不锈钢(1Cr18Ni9Ti)基材上,镀制Ti(N,C)耐磨镀层。对镀层的成分进行了分析,讨论了镀层成分的耐磨性,显微硬度和附着力的影响。通过对Ti(N,C)镀层与TiN和TiC镀层性能的对比,肯定了Ti(N,C)复合化合物镀层具有更优越的耐磨性和附着力。 相似文献
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通过试验详细论述了1Cr18Ni9Ti钢中不同残余V含量对材料固溶状态的组织及400℃、500℃长期时效后对组织、晶间腐蚀和室温、高温性能的影响。从而得出结论适量V的存在对1Cr18Ni9Ti钢板组织影响不大,对抗晶间腐蚀性能稍有提高,对室温、高温抗拉强度、屈服强度稍有提高,塑性稍有降低。 相似文献
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采用旋转摩擦焊接技术进行了1Cr18Ni9Ti不锈钢与6061铝合金的焊接,分析不同工艺参数下钢铝旋转摩擦焊接头的焊缝成形、显微组织和力学性能。结果表明,不锈钢与铝合金的连接界面发生元素扩散并形成一定厚度的结合层,提高旋转速度能够增加结合层的厚度,随着顶锻力的提高,结合层的厚度先增加后减小。钢铝界面处的铝合金晶粒发生拉长变形,出现晶粒细化现象。靠近接头界面处硬度相对较高,接头拉伸强度随着旋转速度和顶锻力的提高先增加后下降,在旋转速度为600 r/min,顶锻力为3.8 kN时获得1Cr18Ni9Ti不锈钢与6061铝合金接头抗拉强度值最高为262 MPa。断裂位置主要位于钢铝连接界面,部分位于铝合金侧,焊接断口存在小而浅的韧窝。 相似文献