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图1所示零件,材料LY12-CZ管料(YB612-66),长度273毫米,孔径φ32毫米,要求光洁度▽7。过去采取扩孔、半精镗和精铰三道工序,加工工时约1小时,质量也不稳定。现采用自行研制的深孔镗刀,加工工时只需要5分钟左右,加工精度可达2级,锥度、椭圆度等误差均在0.01毫米之内,表面光洁度▽8。用这种镗刀加工同类材质的φ18×500毫米的工件,以及镗φ19×55毫米的台阶孔,同样取得了良好的效果。 相似文献
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产品YB20的转子内孔和端面要求光洁度▽9、椭圆度0.003毫米。原有M2110内圆磨床加工产品只能达到光洁度▽7、椭圆度0.007毫米,磨头是滚动轴承的,不能满足产品要求。为此,对磨头进行改装。考虑如采用小孔节流结构,由于转速高、温升大,不能保证磨头精度。 相似文献
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我厂一批深孔零件(油缸体),材料30CrMnSi,调质硬度HRC33~38,孔径φ100D_3,孔长565毫米,盲孔,内孔光洁度▽9,因无深孔磨削设备,便利用一台普通外圆磨床M115W,改制成一台深孔磨床。经磨削试用,性能良好,磨削光洁度达▽8~▽9,工作稳定,已投入批生产使用。结构如图示。改制方法和步骤如下: 1.根据被加工零件孔的长度1,和外圆磨床工作台纵向最大行程L(L>1),选择 相似文献
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所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬 相似文献
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对直径为6毫米以下的不锈钢,青铜合金、及电工钢的小孔铰削,我厂过去一直采用普通高速钢铰刀。但存在着铰刀寿命低,零件孔的光洁度达不到▽6这一难题。由于一把铰刀只能加工十几个孔、有时甚至只能加工几个孔,铰刀的消耗量很大,孔的质量也不稳定、生产很被动。为此,我们曾想了很多办法,如更换冷却液,改变切削用量和铰刀切削角度等,但都不能从根本上解决问题。据了解这也是当前各厂普遍存在的难题。现在我厂采用了如图所示的整体硬质合金 相似文献
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我厂加工某种激光发生器腔体零件,其内腔型面为椭圆形,材料是H62,结构如图1所示。其中:2a=50±0.05毫米,2b=40±0.05毫米内腔表面光洁度要求▽10。为了保证产品质量满足其使用性能要求,经多次试验,最后在X53K铣床上采用粗铣、内腔尺寸分段抛研的工艺方法,达到了设计要求,采用这套工艺方法,操作简便,精度可靠,光洁度高。一、加工前的准备工作 1.加工原理分析所加工内腔椭圆型面,长轴2a=50毫米,短轴2b=40毫米,如果选用铣刀直径φ=50 相似文献
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我厂生产的产品零件,有很多是易切削钢材料。这些零件的光洁度▽5或▽6,精度并不高,一般是六级或七级,轴向尺寸一般都比较长,有的达到90毫米。这些零件多半是在多轴自动车床上用样板刀进行成型加工。精度是可以保证的,光洁度保证不了。经分析是易切削钢塑性高,在切削加工过程中产生不规则的积屑瘤。积屑瘤时大时小,时失时现,有的脱落粘在零件已加工表面上,有的粘在刀具刃口处,硬度很高和刀具一起参加切削,使零件已加工表面出现沟槽,已加工 相似文献
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1.铝管内孔镜而车削。炭片调压器铝管内孔,原采用车、拉、研加工,内孔光洁度不高,废品率达50%。后采用宝石车刀精加工,光洁度达▽10~▽11,满足了图纸要求,工效提高近80倍。图为两把宝石车刀及加工的两种铝管。 相似文献
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机械制造业孔的加工约占机械加工量的三分之一。而仪器仪表用的零件孔的机械加工工作量更大。随着产品精度的不断提高,要求2级精度、表面光洁度▽ 7以上的精密孔越来越多。这种孔采用传统的工艺方法,往往达不到技术要求。实践证明,用挤压加工能保证质量,降低废品率。提高经济效益。孔的挤压加工有以下特点: 1.能得到较高的表面光洁度▽8~▽11,尤其是加工有色金属的小孔,能达到用一般铰、镗孔难以达到的光洁度。 相似文献