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航天器装配定位机构是重要的技术改造项目之一,用于舱段精密对接与分解,其通过与空间定位系统、自动起吊装置的配合,实现舱段对接与分解过程的量化识别与自动控制。该机构主要设计有质心捕获、自动调平和旋转等功能,为舱段对接与分解提供基础支撑平台、航天器空间姿态调整和相关数据支持。文章阐述了航天器装配定位机构原理,并对其主要功能的实现方法进行了设计。 相似文献
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对已装配好的各舱段的安装和维修,是由舱外活动(EVA)乘组人员进行的,这是国际空间站建造活动的重要部分,而且已经开始进行了。至2002年7月1日为止,使用俄罗斯“Orlan-M”航天服(SS)从国际空间站进行了7次EVA,使用美国舱外航天服装备(EMIU)(从通用气闸舱)进行了1次EVA。 相似文献
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整体舱段、整体梁、肋等整体结构件,已在飞航式导弹研制生产中采用,给机械加工工艺提出了许多新的要求。现以铝合金铸造舱段、整体梁、肋为例,就机械加工的工艺原则、工艺过程、工序内容、基准选择、关键工序的质量控制、减少和克服变形、协调方法等加以叙述。 相似文献
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针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。 相似文献
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文章研究了层次分析法的理论基础,在此基础上以某型号总装过程为例建立了其总装过程质量的评价模型,并运用层次分析法对该模型进行了综合评价,确定了总装过程中对总装质量影响因素的权重,确定了总装过程重点控制工序,计算结果证明了该方法的正确性和适用性,为卫星型号总装过程的质量控制提供理论指导。 相似文献
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航天器总装过程的质量控制方法 总被引:1,自引:1,他引:0
为实现航天器零缺陷的质量管理目标,文章在梳理出导致航天器总装过程质量异常的工艺、操作、设备及材料等方面原因和总装生产流程优化的基础上,应用风险控制理论对各单步工序进行风险点识别和评估,使用多品种、小批量质量统计方法进行过程质量闭环控制,使得航天器总装生产质量得以有效提高。 相似文献
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介绍了火箭发动机中的阀门部件在性能试验过程中,铝质零件的螺纹接嘴部位阳极化层的局部脱落问题及对此进行的技术分析,详细介绍了解决问题的方法及注意事项,解决了长期困扰在生产单位面前的难题,为提高军工产品质量及可靠性做出了贡献。 相似文献
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航天器电子设备焊点质量靠人工目测和民用全自动光学检测(AOI)系统很难满足未来航天电子产品焊点质量检测的需求。为此,文章提出了航天器电子设备焊点质量检测的新方法,通过三维显微镜与CCD相机提取焊点的图像特征,并与焊点质量评价准则相对应,用计算机自动识别技术进行焊点质量的判别。在此基础上,对焊点质量检测平台的总体方案进行了设计。通过焊点检测技术的研究,采用三维显微镜及CCD成像技术,可以获得焊点多角度、高清晰的图像,在提取焊点特征信息的同时,还可获取印制板信息,可以确保全焊点检测,能够满足航天电子产品的焊点质量判别标准,有效提高航天电子产品的质量控制水平。设计的焊点质量检测平台定位精度小于10μm,可以检测的最大印制板尺寸为450mm×450mm。 相似文献