空心法兰盘静平衡测试的新方法

空心法兰盘静平衡测试，一贯采用的方法是把工件固定在一个芯轴上，这个轴支承在同一个平面内的两个平直刀口上，让其自由滚动，如果工件静平衡不好，它的偏心重点转动到轴心下方即会停止。这种原理和方法，在度盘秤中有应用，经过放大机构的作用，它可以测到IXIO－’到ZXIO－‘，即工装和工件总重100kg时，可以测到不平衡力Ikg到O·2kg。根据物体平衡有三种状态的原理，探讨出一种新的测试方法。如附图所示，说明如下：做工装1，使工件1的重心与工装的重心重合在G点，并且使工装的支点钢尖O点在G点上方，OG在一条垂线上。测试时先把…     

机床滑动导轨微织构多目标优化设计

为探索满足数控机床对其导轨高承载性、高精度、高精度保持性等方面要求的新途径,提出在滑动导轨表面制备椭圆开口偏置类抛物线微织构.选取矩形滑动滑块导轨副为研究原型,通过CFD方法对其在流体润滑状态下的承载压强、摩擦系数、温升及在乏油状态下的表面接触应力进行分析;基于响应面理论,通过CFD方法研究了微织构形状参数对导轨承载压...     

基于模糊控制的浮子快速静平衡与系统研制

针对三浮陀螺浮子在研制过程中的静不平衡问题,为提高浮子组件的静平衡精度和效率,提出了浮子轴向和径向静平衡的新方法。基于浮子静平衡原理,在常温粗平衡时,采用力矩平衡原理,可快速实现浮子轴向平衡。在常温精平衡时,首次引入智能控制领域的模糊控制(Fuzzy Control）算法,充分利用专家经验,实现浮子径向平衡。基于该方法,研制了一台陀螺浮子静平衡检测设备。通过正式浮子测试,本方法和设备已经成功实现了三种型号浮子组件的静平衡,平衡精度小于0.01μN·m,平衡效率提高了50%,且设备已获得实际的工程应用。     

陀螺部件静平衡设备和工艺

静平衡测试仪是精确测试静不平衡量的精密仪器。本文对静平衡测试仪的机械结构、电气原理、装配调整等问题作了较详细的叙述。尤其着重讨论框架刀口线、底座刀承面、“Ｖ”槽线与刀口线共线，框架的托起锁定、传感器的调整及测试仪的灵敏度等问题。此外还对静平衡调整工艺过程作了详细说明。     

首届“中国民用工业企业技术与产品参与国防建设展览会”参展项目摘编

XS6380型数控高速铣床 该数控超高速铣床主要适用于航空、航天、模具.制冷.核电动力等。行业的铝合金结构件的高速铣削.镗孔和钻孔等加工。它的结构特点是横梁采用框架式、梯形左右对称结构.采用直线滚动导轨.高性能伺服电机,大镙距进口丝杠.实现X.Y.Z三轴的高速(60m/min)进给,进口电主轴.变频调速,适用于强力和高速切削。刀具安装系统采用国际最新的短锥定位.双保险锁定系统。采用先进的法国NUM1020系统.具有方便的人机会话界面等。     

计及芯轴变形的轴连轴承载荷分布和刚度计算

因轴连轴承高承载能力和长寿命的性能指标要求,提出三列滚动体混合式结构,通过两端圆柱滚子线接触形式提高轴承整体承载能力。为考核新型轴连轴承承载性能,基于柔性梁理论引入芯轴挠曲变形的影响,采用滚动轴承设计方法,建立新型轴连轴承力学分析模型,在此基础上研究了外载大小、外载位置和游隙因素对轴承载荷分布和刚度的影响。载荷分析表明:径向载荷增加,芯轴在各滚动体列产生的附加力矩增加,各滚动列最大接触载荷增大;载荷作用距离减小,芯轴在各滚动体列产生的附加力矩减小,各滚动体列的承载载荷明显下降;滚子列径向游隙的增加,各滚动体列的最大接触载荷增大,承载区域减小,载荷分布均匀性下降。刚度分析表明随着径向载荷增大,各滚动体列主刚度明显上升,而载荷作用距离减小和滚子列径向游隙增加,会造成各滚动体列主刚度一定程度下降。      

液体静压导轨结构变形的有限元仿真分析

基于ANSYS有限元仿真分析方法,针对液体静压导轨的静导轨和滑板分别建立有限元模型,并通过定义材料属性、网格划分、油膜压力模拟、螺栓预紧力模拟和滑板受力分析等过程完成其有限元仿真分析,得到了滑板在静导轨不同位置时静导轨静力变形情况和滑板的受力变形情况,为液体静压导轨系统的设计提供了指导。     

牛头式电火花加工机床Y轴导轨安装基面加工工艺研究

为了确保牛头式电火花加工机床的装配质量和加工精度,本文从Y轴导轨安装基面的加工位置、支撑结构和加工轮廓形式三个方面,对Y轴导轨安装基面的加工工艺进行了深入分析。并以实例为基础,明确了合理支撑结构,给出了Y轴导轨安装基面加工轮廓形式的研究方法。     

精密旋转设备静、动平衡量测试方法研究

对精密旋转设备的静、动平衡原理进行了深入分析,提出了相应的测量方法;为了减小对主轴回转精度的影响,进行了双校正面的动平衡系统设计和整机的静平衡系统设计,其结论对各类精密旋转设备总体结构和主轴系统设计具有指导意义。     

基座不动时卡尔当环的工艺误差对自由陀螺仪的漂移的影响

卡尔当环的工艺误差包括内环和外环的静不平衡, 内环轴与外环轴及转子轴与内环轴的不相交和不垂直, 内环轴和外环轴为非惯性主轴, 即惯性积不等于零等。本文对这些工艺误差对基座不动的自由陀螺仪的漂移的影响加以探讨。讨论的结果表明, 静不平衡和各转动轴的不相交对漂移的影响是主要的, 在有章动振动的情况下, 内环的惯性积对漂移的影响和惯性矩的影响相当。其它工艺误差的影响是极小的, 因而可以略去。     

基于激光传感器的液体静压导轨模态仿真与测试方法研究

在超精密加工设备中,超精密液体静压导轨是其关键部件.影响导轨性能的因素有很多,随着加工精度的不断提高,导轨的动态特性成为了不可忽视的因素之一,导轨模态性能测试的准确性更成为其关键.本文采用某型激光传感器对液体静压导轨进行频谱响应测量,测量精度高,测量准确.     

某涡轴发动机组合压气机试验件设计与试验验证

着重介绍了某涡轴发动机组合压气机试验件设计与试验验证情况.针对验证试验发生的振动超限的情况,文章分别从转静子碰摩、转子动不平衡两个方面进行了分析,解释了试验现象发生的原因,最终实现转速达标,以验证该组合压气机试验件设计满足使用要求.     

航空仪表转动件的静平衡

论述了航空仪表转动件静平衡对仪表正常工作的影响,常用的静平衡方法及静平衡的一般工艺过程。航空仪表转动件,一般是指航空仪表中承担各种力矩讯号转换与传递的转动工作件,它分为带随动系统的转动件和不带随动系统的转动件。仪表传动、活动系统中带齿轮的轴类组件,指针组件,带     

宁江机床集团股份有限公司 五轴联动加工中心NJ-5HMC40

精密卧式加工中心THM6363该机床采用立柱移动式结构,底座为低应力铸铁、T形布局,采用高精度直线滚动导轨,运用移动轴精密定位技术,机床坐标定位精度为0.008mm(实测全行程坐标定位精度为0.006mm,内控精度最高达到0.005mm),重复定位精度0.005mm;应用精密转台技术,机床B轴连续回转分度定位精度6″,重复精度4″。该机床在飞机发动机的应用中已经得到用户的认可。机床加工实测数据:镗φ50mm孔,圆度0.003mm,直径一致性0.005mm/100mm,表面粗糙度Ra1.6μm,镗孔孔距精度0.01mm/200m m。机床采用龙门式结构,机床底座、立柱均采用框架式对称结构,有…     

氧化铁丝焊补工艺

在设备维修工作中,对机床导轨、工作台的砸、钻、铣、拉、咬伤的修补,过去采用过很多办法,从银焊镶补,到环氧树脂铸铁粉的填补,进而发展到轴承合金(巴氏合金)钎焊及高锡基轴承合金焊补。以上各项的修补技术都存在着下列问题: 1.焊补处结合不牢; 2.焊补材料的硬度不高; 3.焊补工艺比较复杂,成本较高; 4.焊补材料与本体颜色不一。我们厂对导轨较细的拉毛仍采用高锡基轴承合金焊补,对砸、钻、铣、拉、咬伤等面积较大     

基于超精密应用的高刚度高阻尼空气静压导轨研究

介绍了一种采用多孔质节流的新型空气静压导轨,其刚度可以达到400N/μm或者更高,具有这种刚度的空气静压导轨可以取代液体静压导轨,广泛应用于超精密机床中.     

柔性导轨自动制孔设备控制技术

介绍了一种用于自动化装配的柔性导轨自动制孔设备,对柔性导轨自动制孔设备的应用及工作流程和系统的软硬件组成进行了说明,并详细论述了该设备控制软件系统的功能、结构、软件界面及关键控制编程技术.     

离线编程与仿真技术在柔性导轨自动制孔系统中的应用

柔性导轨制孔设备的结构不同于通用的数控加工设备,主要体现在其X轴向的运动路线在导轨铺设前是未确定的,每次制孔前的首要工作是将导轨安装在工件表面上,然后将末端执行器安装在导轨上,所以对该设备的加工仿真属于机器人式的专用设备加工仿真。     

车床导轨的非均匀磨损及最优修理方法

一、导轨的形式机床修理过程中,我们常碰到各种形式被磨损了的导轨。以车床为例: 1.C336六角车床,其前后导轨均为对称形式的棱形导轨(图1)。 2.C616普通车床,前导轨为对称棱形导轨、后导轨为矩形(图2)。 3.C620普通车床、前导轨为不对称棱形,后导轨为矩形(图3)。我们都知道,棱形导轨具有能自动调整的特性,不易积存尘屑,但也不易存油,其导向面承受较大的载荷。矩形导轨正好相反,其承     

车床导轨磨削设备

在机床的制造和修理中,刮削导轨的工作量较大,特别是用手工刮削导轨下面,劳动强度更高。但利用图示设备,则可减轻劳动强度,提高生产效率。 该设备结构简单,由一块制有导轨的平板(其上装有马达和调节螺帽),以及手轮和齿轮等组成。