航空发动机主轴试验器结构特点分析

航空发动机主轴是发动机关键零部件之一，是必须给出最大许用循环寿命的重要零件，由于主轴的应力状态复杂，因而必须在试验器上对主轴进行强度试验才能给出可靠的循环寿命。本文论述的发动机主轴立式综合加载试验器从结构特点出发，对试验器进行了比较详细的介绍和分析，结合试验中的具体数据评述了试验器在边界条件模拟、载荷的施加与检测、弯矩加载系统、振动扭矩加载系统等方面的设计特点。     

模压绝热接头成型过程压力控制研究

论述了模压过程中压力大小、加压方法对固体火箭发动机模压绝热接头成型质量的影响,试验结果表明模压绝热接头较理想的成型压力为2．5～8 MPa。同时合理考虑流胶余量和模具流胶结构,选择恰当的压力,有利于提高成型工艺的可操作性和稳定性。     

H410A直升机换装ARRIEL 2C发动机故障模拟试飞

发动机故障模拟试飞是在试飞过程中,通过故障模拟试验器人为模拟发动机故障,检查在发动机故障状态下,飞行员的反映时间及飞行过程有无危险的过载和航迹姿态变化等,是检查发动机的各种故障状态下的能否满足飞行要求,检验是否有直接危害飞行安全的因素,是制定发动机故障状态下处理程序的重要依据。     

一种自黏性预浸料蜂窝夹层结构制备工艺研究

将ACTECH^?1210/SW220D自粘性透波环氧预浸料与Nomex蜂窝粘接,制备蜂窝夹层结构,采用滚筒剥离强度表征其粘接强度,研究不同固化工艺参数对粘接强度的影响规律。制备蜂窝夹层结构过程中,对加压时机、组装方式、施加压力大小等关键工艺参数进行了研究。实验结果表明,ACTECH^?1210/SW220D预浸料与Nomex蜂窝粘接质量良好,滚筒剥离强度可达57 (N·mm)/mm。使用上下盖板组装对于粘接强度的提高有积极作用,相比于仅用下盖板的组装方式,上下盖板组装的夹层结构滚筒剥离强度提高了98.3%。热压罐成型工艺与模压成型工艺均适用于蜂窝粘接,对于热压罐成型工艺,在起始温度至65℃范围内加压较为适宜,对于模压成型工艺,在起始~100℃范围内加压较为适宜,施加压力范围可选择0.3 MPa~0.4 MPa。综合结果表明,采用ACTECH^?1210/SW220D自粘性预浸料与蜂窝粘接,可以制备粘接强度良好的蜂窝夹层结构。     

某型飞机前风挡玻璃压制成型技术改进

某型飞机前风挡玻璃在压制成型过程中存在折光和布纹较重的质量问题,造成航空有机玻璃成型合格率低。为改善航空有机玻璃成型质量,提高航空有机玻璃成型合格率,通过对航空有机玻璃产生折光和布纹较重质量问题进行原因分析和试压对比,对该型飞机前风挡玻璃压制成型工艺进行改进。     

薄壁异形树脂基复合材料近净尺寸成型研究

通过对成型工艺选择、模具结构设计及工艺参数的研究,探索了薄壁异形树脂基复合材料近净尺寸成型。研究结果表明,注料式模压克服了传统模压成型装料腔狭窄不易装料的问题,实现了薄壁异形树脂基复合材料的近净尺寸成型,极大地提高了材料利用率、降低了加工难度、缩短了成型周期。     

复合材料叶梁的热压成型

压力和温度是叶梁热压成型最重要的工艺参数。结合叶梁热压成型工艺设计了复合材料热压设备,阐述了叶梁模具结构。成型压力由液压系统提供,其模压工艺参数如压力、流量、位置等通过控制电液比例元件来实现。模具温度控制系统由过程控制器、温度传感器、调功板、晶闸管模块等组成。整个系统很好的完成了叶梁热压成型。     

某涡桨发动机低压模拟转子动平衡试验研究

某涡桨发动机低压模拟转子的工作转速在弯曲临界转速以下，该转子出现了由不平衡引起振动超限，导致无法运行至工作转速的问题，本文针对上述问题进行动平衡试验研究。首先，在动平衡机上对低压模拟转子进行低速平衡，再结合柔性转子高速动平衡技术，在高速旋转试验器上完成了低压模拟转子的高速动平衡试验，动平衡试验后的转子振动明显降低，表现出了良好的振动特性，平衡效果显著。本文的研究为控制高转速下同类型航空发动机转子的振动提供了一种有效的途径，具有重要的工程应用价值。     

新型封严涂层高温高速磨耗试验机的研制

为模拟航空涡轮发动机气路封严配副在工作状态下的磨损磨耗现象,研究封严涂层的可磨耗性能,研制了1套新型的可磨耗性能评价试验器。该试验器采用叶片-涂层刮削式磨耗副,使用模拟轮盘带动叶片高速旋转实现叶尖的切线速度;采用封严涂层试样径向进给以模拟叶片刮削切入;使用压电石英晶体3向测力仪定量测量瞬态刮削力;采用高速高温火焰加热试样。考核结果表明:试验器能够完成叶尖切线速度为0~300 m/s、进给速率为1.5~2025μm/s、加热温度为20~800℃条件下的磨耗试验,试验效果良好,数据稳定可靠。     

定向航空有机玻璃成型原理分析

本文通过对定向航空有机玻璃的各项特性阐述，并根据这些特点，详细论述了定向有机玻璃成型工艺原理并分析成型工艺的特点和注意事项，明确了工艺方法及影响产品质量的因素，为今后制造新产品奠定了基础。     

某发动机火焰筒流量试验值不稳定问题研究

针对发动机火焰筒的结构特点，对影响火焰筒流量试验值的测定因素进行了分析。通过改进现有加工工艺和流量试验器，保证了火焰筒流量试验值的稳定性，极大地提高了产品的合格率，满足了生产急需。     

航天发动机机匣包容性试验的数值模拟

本文采用基于冲击动力学理论的有限元数值分析方法模拟了在旋转试验器上进行的某发动机机匣的包容性试验过程,反映了撞击过程中断叶和机匣的能量变化历程,较好地模拟了试验结果。研究结果对航空发动机机匣的包容性设计有一定的参考价值。     

航空发动机机匣包容性试验的数值模拟

本文采用基于冲击动力学理论的有限元数值分析方法模拟了在旋转试验器上进行的某发动机机匣的包容性试验过程,反映了撞击过程中断叶和机匣的能量变化历程,较好地模拟了试验结果。研究结果对航空发动机机匣的包容性设计有一定的参考价值。     

涡扇发动机主轴承试验器考核试验方法

针对涡扇发动机主轴承试验器考核试验，从验证轴承的自身质量和轴承与发动机工况适应性的角度出发，以GJB 7268- 2011为指导，提出了一种基于发动机常规工况和极限工况的轴承试验器考核方法。该方法在传统试验基础上，对常规试验项目的 试验程序进行了细化，增设了短时多频次滑油中断试验、超温试验、超转试验、陀螺力矩试验及不对中试验等项目，提供了各试验 程序的编制要点和示例，并在涡扇发动机主轴承研制过程中对该方法进行了应用，结果表明：试验轴承通过了全部试验项目考核， 且成功装配发动机通过了持久试车验证。该试验方法可以基本覆盖该型涡扇发动机的使用工况边界，达到了在发动机整机装配 前考核主轴承工况适应性的目的，对涡扇发动机主轴承试验器考核的发展具有重要的工程指导意义。     

新颖的航空发动机立式主轴综合加载疲劳寿命试验器

立式主轴综合加载疲劳试验器4BSQ32就是用来确定涡喷和涡桨发动机主轴疲劳寿命的试验装置。它是我公司在臥式涡轮轴试验器4BSQ7长期使用经验的基础上设计的。它通过外载荷模拟,边界条件模拟及温度模拟可对中型航空涡轮发动机主轴作疲劳寿命试验,包括对该类型双转子主轴进行疲劳寿命试验,也可对同类主轴进行极限静强度,届服强度和刚度验证试验。在试验器设计方案方面,为避免自重引起横向弯矩,采用了立式布置;为克服用偏     

某型航空发动机弹性涨圈椭圆模型的求法

某型航空发动机主轴滑油采用弹性涨圈密封,涨圈成型的好坏决定了滑油的密封效果。原涨圈椭圆成型采用热定型工艺进行,定型尺寸不稳定、零件合格率低。拟采取直接加工椭圆的方式替代原有热定型工艺。为了得到自由状态下的涨圈椭圆模型,采取有限元分析方法与三维建模软件相结合的方式得到涨圈自由状态下的椭圆三维模型。经数控编程加工验证,该方法求出的椭圆模型能保证涨圈开口闭合后的圆度在0.05mm以内,满足实际加工工艺要求。     

高性能涡轮工作叶片水流模拟试验

涡轮工作叶片水流模拟试验是燃气涡轮发动机结构设计的一个重要环节。本文介绍了某燃气涡轮发动机高性能涡轮工作叶片内流路的水流模拟试验。试验件为10:1放大型透明有机玻璃模型,介质流动状态为三维。本试验研究摸拟了工作叶片反压试验、冷却内流路流量分配试验、流动显示试验。结果表明,叶片内部的流动特性有助于对以后的热故障分析及修改设计提供参考依据。     

镍基高温合金高效成型磨削的研究进展与展望

镍基高温合金因其优异的高温强度、热稳定性和抗疲劳特性,被广泛应用于航空发动机的核心部件,该材料机械加工性差,成型加工更加困难。本文阐述了镍基高温合金高效磨削工艺的研究现状,找出了成型磨削加工应用中存在的瓶颈,并对现有的解决方法加以剖析;提出以确保成型面具有相同单颗磨料切厚为目标优化成型砂轮磨粒排布,并与高效深切磨削工艺(HEDG)相结合的构想,以达到进一步挖掘高效成型磨削技术在航空难加工材料成型加工中潜力之目的。     

安装节刚度对发动机整机耦合振动的影响分析

以带机匣的航空发动机转子试验器为研究对象,建立了模拟实际发动机安装条件下试验器的整机有限元模型。对试验器进行了整机模态试验,并利用试验器的模态试验结果对有限元模型进行了修改和验证。在此基础上,仿真计算了自由安装边界、固定安装边界和不同安装节刚度的弹性安装边界的试验器前3阶固有频率和模态振型,通过定义转静耦合因子,研究了安装节刚度对试验器转子、静子耦合程度的影响。结果表明:模态振型的转子、静子耦合程度越高,安装条件对该阶模态影响越大,并且安装节刚度对转子、静子耦合程度影响是非线性的。由于实际大型涡扇发动机的在很多模态下均存在转子、静子耦合现象,因此安装节的刚度对转子、静子耦合作用的影响不容忽视,在有限元建模和仿真计算中需要仔细考虑。      

电火花磨床成型加工工艺研究

通过对专用于航空发动机蜂窝加工的电火花蜂窝磨床的功能开发和工艺研究,实现对环形件外型面的电火花成型加工。该方法是一种独创的新型加工工艺,突破了传统电火花磨床只能磨削加工环形蜂窝件内径的束缚,实现了实体工件外型面低成本、高效能的大余量去除和成型加工,有效地解决了难加工材料、特殊结构表面余量去除困难,刀具悬臂梁加工振动大,刀具损耗大的技术难题。