轧辊磨床数控改造及辊形轮廓曲线通用程序设计

本文对外圆磨床进行数控化改造为轧辊磨床,使用宏程序对轧辊表面中凹曲线进行磨削通用程序设计。该程序在实践中经过检验,结果表明,使用该改造轧辊磨床不仅能减少设备投入,而且磨削加工的轧辊精度能满足轧辊的使用要求,大大节约了生产成本,而且在加工不同规格的辊子时,只需要修改3个参数即可满足该辊子的尺寸要求,也提高了编程效率。     

小卫星姿控动量轮陶瓷球混合轴承性能分析与试验

小卫星的技术发展对星上姿控系统的主要部件一动量轮的主要技术指标提出了严格的要求。为了满足动量轮对轴承的使用要求，本研究开发了Si3N4陶瓷球混合轴承。基于滚动轴承分析理论和摩擦学知识，对其接触应力、旋滚比、轴向刚度、润滑、额定静载荷等指标进行了优化设计和分析。结果显示：与原全钢轴承比较，优化后混合轴承消除了原全钢轴承存在的控制类型“阶跃”问题，在精度寿命指标上具有明显的优势。摩擦力矩测量结果及分析表明该轴承的功耗指标优于原全钢轴承。力学模拟、温度循环试验后动量轮电机电流升高小于5％，表明该轴承具有良好的抗振动冲击能力和温度适应能力。在动量轮连续二年的运转试验中，电机的功耗始终较小而且稳定，进一步证明陶瓷球混合轴承具有良好的抗粘着磨损能力。     

封闭式扇形内圆柱面的磨削加工

在扼要叙述具有封闭式扇形内圆柱面工件工艺特点的基础上,介绍了如何改装普通内外圆磨床,采取有效工艺技术措施,解决了该类工件左普通内圆磨床上无法加工的关键,并对工艺系统振动理论与磨削用量的选择进行了探讨。     

航空发动机波瓣形轴承加工技术

波瓣形轴承是中小型航空涡轮发动机的关键零件，主要用来解决航空发动机在高速工作情况下出现的轻载打滑问题。针对这种轴承的外圈波瓣形滚道的加工情况，提出了一个采用直线电机直接驱动进行数控磨削的加工方案，解决了加工的关键技术问题。该方法已用于某型号航空发动机主轴轴承的加工，效果良好。     

H型动压气体轴承副加工技术

Ｈ型动压气体轴承副精度要求高，材料加工困难，通过对精密磨削、精密研磨工艺、稳定化处理技术等方面的研究，可使动压气体轴承副达到超精密级的加工精度。     

偏心零件的胶接成组加工

用普通车床和磨床加工一组偏心值一致的轴和套,在从单件加工过渡到利用胶接成组加工时,由于零件偏心值要求一致,故使两零件经胶接成为一体后再进行切削加工,可较为简单地达到目的。     

转子刷镀铜工艺技术分析

针对转子轴承配合面尺寸超差影响轴承装配问题,结合零件内腔注蜡、产品工序复杂、加工周期长等特点,拟采用刷镀工艺对轴承配合面尺寸进行修复。通过对刷镀工艺的可行性、可靠性及刷镀工艺参数等技术重点和难点分析,设计及优化了匹配该转子刷镀的工艺参数及工装。经过对转子轴承配合面室温刷镀,满足转子轴承配合面铜镀层厚度要求,修复后的转子轴承配合面尺寸不仅满足要求,同时转子在皮带转速试验中镀层状态表现良好,现已通过水试考核验证了工艺技术的可行性。     

镶片圆锯片的生产工艺改进

根据国外对镶片锯日益提高的质量和供货期要求,经过研究分析,重新设计了生产工艺。采用刀片激光切割与线切割相结合的方式加工刀片外形尺寸,提高加工精度和速度;采用数控钻孔加工刀片和片体的铆钉孔,提高刀片的互换性;采用数控机床磨削钳口槽,保证钳口槽的对称度和粗糙度指标;采用合金磨床磨削齿型等方法改进原有的镶片锯加工工艺,既确保了镶片锯的产品质量,又明显提高了镶片锯的产能。     

剪钣机曲轴的修复

用四爪卡盘、三爪卡盘和中心架装卡曲轴而不用偏心卡板,方法简单、安全、可靠;用压光新技术代替磨削,解决了无大型磨床的困难,不仅保证了曲轴返修后的粗糙度,而且提高了轴颈表面硬度和耐磨性,从而提高了使用性能和使用寿命,为曲轴加工或返修的非专业厂提供了一个适用的工艺方法。     

在普通车床上加工高光度深孔

一、概述 在机械加工中,有时会碰到单件和件数少的钢筒,而又不具备专用深孔镗床,长期以来,我们都是在普通车床上加工,现将点滴经验介绍如下供同行们参考。 所谓高光度深孔,是指油缸、汽缸之类的零件,它的深度一般超过单刀车床镗孔的范围。内孔磨床加工不了的孔,也是通常所说的钢筒加工。 加工步骤是: 1.钢筒的粗加工,也就是单刀车圆。 2.利用浮动镗刀精加工。 3.珩磨提高粗糙度。 4.挤压达到高粗糙度。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

延长寿命 提高可靠性——航天部召开CM2.5陀螺马达技术交流会

航天部质量技术司和部精密加工技术交流站于1984年11月11日在京联合召开CM2.5陀螺马达技术交流会。十五个单位二十七名代表出席了会议,宣读了十三篇论文。 这是我部第一次陀螺马达工艺技术的交流会。着重交流了加工工艺、装配工艺、轴承工艺、润滑脂工艺等方面的经验,借以提高陀螺马达的寿命和可靠性。与会代表一致认为我部     

超精密加工技术(下)

四、设备、工装和测控 (一)超精密加工的设备与工艺装备 对超精密加工机床的一般要求: 1.高的回转精度和移动精度 主轴部件主要采用空气静压轴承或液体静压轴承(二者均可产生均化效应。但由于空气粘度小,摩擦小,前者精度比后者高,但承载能力小些),可用“三相交流感应式涡流电机”驱动主轴,以获得纯扭矩传动,移动则采用气浮导轨或液体静压导轨。可由“直线式感应伺服电机”,直接驱动滑板。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

国外动调陀螺关键工艺

动调陀螺经30年研制生产已趋成熟。目前国外动调陀螺精度已达千分之几，甚至更高。这些都是因对一些关键工艺反复改进、采取了特殊的措施获得的。其措施包括针对挠性接头的精确加工控制、轴承技术及安装测试。     

高速涡轮泵的箔片轴承技术

低温箔片轴承技术已经在液氧和液氢涡轮泵中得到了使用。低温箔片轴承提高了涡轮泵的可靠性并降低了费用。液氢和液氧涡轮泵箔片轴承的主要技术已经由 NASA 路易斯研究中心、马歇尔飞行中心和麦道公司进行了试验验证。箔片轴承在液压和液氢中以高的负荷量和宽的转子动态范围内进行了100多次起动/停车试验,总试验时间有好几个小时,箔片轴承液氢涡轮泵和箔片轴承液氧涡轮泵都已进行了验证试验。他们的试验结果表明:箔片轴承稳定性好,可靠性高,可调节范围宽,需要的冷却流量小,箔片轴承涡轮泵可靠性高,而且费用低。     

火箭发动机轴承摇摆试验技术

大推力火箭发动机摇摆过程中,摇摆轴承使用环境与轴承自身设计指标不同,在承受较大径向载荷的同时,还要承受一定的轴承载荷,并实现低速往复摆动。为获得轴承的静态承载能力摩擦系数及疲劳寿命等关键参数,设计了一种新的轴承试验系统,模拟轴承在发动机不同工作状态下的安装边界和受载形式。通过试验获得了相应的数据,试验结果表明:轴承静态...     

多叶油润滑箔片轴承试验研究

用多叶箔片轴承取代火箭发动机涡轮泵上的滚珠轴承具有工作寿命长、工作转速高、能量损失小等重要优点.设计出了专门的油润滑多叶箔片轴承试验台,初步实现了30,000转/分的运转速度.试验台转轴采用压缩气体带动涡轮驱动,径向轴承和止推轴承均设计为五叶箔片轴承.试验结果表明多叶油润滑箔片轴承能够实现转子高转速运行,具有良好的运转稳定性,且对转子的升降速适应性强、有一定的抗冲击能力、摩擦损失小.     

航天飞机主发动机涡轮机械轴承的可靠性分析

本文讨论航天飞机主发动机(SSME)氧化剂与燃料涡轮轴承的可靠性分析。由于采用低粘度的低温流体来冷却轴承,轴承缺乏充分的润滑,这样导致轴承的预期寿命值少于设计要求的27000s。为改进没计,减少与轴承失效相关的风险,我们对轴承设计及轴承工作参数作了深入的评估研究。在决定性的轴承分析子程序中,我们应用了蒙特卡罗(Monte Carlo)估算方法来估算涡轮轴承系统可靠性曲线、概率密度曲线以及确定独立输入设计变量对系统寿命的相对影响。对于蒙特卡罗分析方法我们通过一些表明可靠性变化的例子,以及通过在热测试之前对改进的新设计方案的系统可靠性所进行的估算作了说明。     

航天飞机主发动机高压氧涡轮泵可选方案中阻尼(减震)轴承的研制

航天推进涡轮机的研究产生了一种可供选择的液膜轴承设计方案,考虑应用于航天飞机主发动机(SSME)高压氧涡轮泵另一方案(ATD HPOTP)中。这种液膜轴承有以下两种功能:①泵端轴承功能;②预燃室泵后端耐磨环形密封功能。该方案由于淘汰了目前使用的滚动元件轴承,因而大大减少元件数目及组装成本。本文描述了设计范围、设计思路,以及轴承元件对涡轮泵液压动力性能和转子动力性能的影响。