热力去毛刺工艺去除齿轮毛刺的研究

研究了热力去毛刺工艺去除齿轮毛刺的可行性，对比了去毛刺前后的齿轮加工精度。试验表明，“热力去毛刺”工艺对齿轮毛刺的去除是非常有效的。     

行星式滚动光饰加工

机械加工零件去毛刺一直是生产中的一个薄弱环节。目前,工厂生产中机械去毛刺多采用滚筒和振动光饰机加工,其主要缺点是生产效率不高。我厂自制行星式滚动光饰机,经过十多年的使用证明,生产率比普通滚筒和振动光饰机高几倍到十几倍。尤其适用于批量大的中小型零件的去毛刺和光饰加工。精密仪表零件,要求加工后无毛刺、无锐边。用手工去毛刺的工作量约占机械加工工时的10～35％。由于零件尺寸小,不仅难保证质量,而且有些几乎不可能用手工加工。用行星式滚动光饰机加工效果比较好。滚动光饰加工,不仅能有效地去除毛刺、打锐边,而且还能作为精加工抛光工序,使零件获得较高的表面光洁度及精确的尺寸。除此之外,还可用来去掉冲压件、压铸件的氧化皮,使其表面光洁美观。     

微粒磨料喷射去毛刺

一、问题的提出小型精密零件(如某些零件孔的公差为5微米,表面光洁度0.2微米)的去毛刺,是一个变得愈加困难而又昂贵的工序。采用手工去毛刺不但效率低,而且造成大量零件的返修或超差。有些零件毛刺存在的部位,是手工操作难以达到的,如相关孔的交界处,盲孔以及凹入部位的毛刺等。另外,很多零件适用的宇航规范禁止在生产中采用热的或电化学的方法去毛刺。为此,South Bend公司(专为飞机、宇航和原子能工业服务的商号)采用了微粒磨     

去毛刺机简介

电机转子、定子冲片,采用手工去毛刺,工作量大,效率低。我们革新了一台去毛刺机,投产使用多年,效果很好,提高效率几十倍。去毛刺机结构如图示。两台电动机分别带动砂轮和胶轮,砂轮转速为400转/分,胶轮转速为40转/分。两台电动机同时起动,使砂轮和胶轮相对运动,当冲片通过两轮之间时,便可以去掉毛刺。对于不同规格的冲片,可通过丝杠调整胶轮和砂轮的间隙。     

铍仪表零件精加工后微细毛刺去除方法探析

航天产品对零件毛刺的去除要求极高.零件在精加工过程中会产生微细毛刺和材料堆积现象.这种现象对零件的尺寸检测、装配生产等都会产生不良影响.铍材作为惯性仪表零件的重要材料,其材料特性给去除毛刺带来了新的困难.我们经过大量的实验和摸索,找到了几种有效的铍仪表零件毛刺去除方法.同时在工艺文件中对具体零件的具体去毛刺方法及操作时...     

齿轮驱动涡扇发动机星型齿轮减速器安装角度计算与分析

为支撑宽体客机发动机总体方案论证,以齿轮驱动涡扇发动机5路分流星型齿轮减速器为研究对象,分析了星型齿轮减速器所受重力载荷及人字齿轮啮合时产生的扭矩对传扭支架受力的影响。在考虑重力载荷的基础上,根据啮合扭矩对星型齿轮减速器安装角度进行了计算并使用有限元软件对结果进行了验证。结果表明:当齿轮啮合扭矩为顺航向顺时针时,应使任意支架连杆处于3点钟位置;当齿轮啮合扭矩为顺航向逆时针时,应使任意支架连杆处于9点钟位置。     

惯性器件精密零件微小毛刺去除技术研究

针对惯性器件中的外形复杂类零件、通孔交叉孔类零件、特殊材料类零件等微小毛刺去除需求,分析了现有控制工艺方法不足.通过开展高效率、高质量的零件毛刺去除试验,研究了磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、强力超声波去毛刺等精密去毛刺新方法对产品质量的影响,分析了先进去毛刺工艺方法的适用性,探索了惯性器件零件去毛刺技术发展方向.     

齿轮的摇型节径振动及其减振法

在研究排除某型机减速器振动过大故障中发现齿轮的一种新型振动模态即摇型节径振动模态。本文研究了其振动特性并由此阐明了减速器振动过大的机理。提出了两种特殊的调频方法,可将在工作转速上、下边界内的两摇型节径模态共振移出边界以外。论证了阻尼衬筒和阻尼圈减振的有效性。经采用齿轮减振措施后,减速器振动降到很低水平。      

东安集团航空产品参加2000年珠海航展

在 2 0 0 0年中国国际航空航天博览会上 ,哈尔滨东安发动机 (集团 )有限公司的 16种直升机传动系统整机、零部件和一个燃机发电机组模型参加了展览。展品中 ,直 8主减速器是我国生产的最大吨位和最大功率的直升机主减速器。它体积大 ,精度高 ,传递的最大功率达到 30 0 0ｋＷ ;直 9型机传动系统具有体积小、重量轻、传递功率大等特点 ,主减速器的总重量只有 182ｋｇ ;直 11型机传动系统结构精巧、可靠性高、便于维修 ;直升机传动系统的各种零部件 (如 :直 8和直 9的主减机匣、固定齿圈、主旋翼轴等 )的铸造、齿轮加工和表面喷涂等技术在国内…     

振动液体磨料研磨去毛刺工艺

采用低频振动液体磨料研磨去毛刺工艺进行了去除微小孔钻削毛刺的试验。试验结果表明,该工艺方法能有效去除毛刺,具有工艺成本低,操作简便等优点,有较高的工程实用价值。