铣床快换卡头

我们参考有关资料,设计制造了如图所示的铣床快换卡头。卡头基体的外锥度与铣床主轴配合,内锥度与卡套配合。为了使基体壁厚均匀,锥体采用7:24锥度。快速卡套的内孔为4号莫氏锥度,可根据铣刀的不同规格,更换衬套。基体和螺母均开有对称凹槽,卡套带有对称凸台,当螺母锁紧时,基体和卡套即贴紧。由于螺母具有向上压紧的作用,松开螺母,当其凹槽与卡套的凸台对在一起时,快速卡套即自动脱落。     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

一种可配置的多主轴数控系统研究与开发

对于一些工序较少、成本低，要求快速换刀同时也能批量生产的中小型工件数控复合加工场合，需要增加数控机床的主轴并可根据需要自由配置，满足多工件或多工序加工要求，因此需有相应的数控系统给予支撑。多主轴机床主要针对中小型零件大批量生产需要，工序适当分散，增加同时加工的主轴数量，工件在机床上只有一次装夹定位，既减少了加工辅助时间，提高加工效率，又提高了工件的加工精度。     

航空铝型材零件柔性快装夹具设计

夹具的柔性是指夹具快速适应不同形状工件装夹要求的能力.包含机床夹具、装配型架在内的飞机制造工装柔性化,一直是航空工业迫切需要解决的问题,并得到了大量的研究[1].组合夹具是实现夹具柔性化的重要方法[2],但传统的槽系或孔系组合夹具不能适应飞机零件的切削加工.气动夹紧是实现工件快速装夹的有效手段[3-4]. 中航工业某公司在转包项目及大飞机研制中需要加工大量以型材为原料的零件.生产中还是采用传统的螺钉压板式专用工装.存在工装数量多、管理不便、装夹费时、加工效率低的问题.本文设计了一种气动柔性快装组合夹具系统,能有效地解决这类问题.     

HB4-49-76收紧螺母验证试验

收紧螺母组合是飞机管路系统广泛采用的一种标准件。收紧螺母组合中所用收紧螺母HB4-49-76系采用30CrMnSiA钢制造,抗拉强度σ_b=100ks/mm~2,在收压过程中发现部分收压螺母在缩颈部位有裂纹(见图1),有     

珩磨和Sunnen珩磨机

一、珩磨的特点珩磨是一种主要用于加工内孔的磨削加工方法。珩磨加工时,珩磨头上的油石通过涨开机构压向工件孔壁,使油石和工件之间产生一定的面接触,同时,使油石和工件之间产生旋转和往复两种相对运动,由此对孔进行低速磨削。在大多数珩磨加工中,珩磨头和机床之间或珩磨头与工件夹具之间总有一个是浮动的。因此,在加工过程中,珩磨头以工件孔作导向。机床主轴与工件孔中心线的同轴度和主轴旋转精度对加工精度的影响较小。基于上述情况,珩磨加工具有以下一些特     

一种新型旋转作动器技术简讯

适应高性能飞机翼面摆动的需要,研究成功了一种新型旋转作动器,其传动原理如图1所示.图中1-液压马达;2-丝杆副, 它的螺旋升角α较小;3-多头丝杆副, 它的螺旋升角β较大;4-直花键副;5-止推轴承.液压马达1的轴固定在主翼上,当液压马达外壳转动时,带动螺母2转动,丝杆2向右轴向移动.与2相连的丝杆3轴向移动,带动螺母3转动.由螺母3上的挂耳带动转翼转动.花键副4的作用是防止丝杆轴转动, 并承受转翼的反作用力矩.止推轴承5的作用是允许套3输出转动, 并防止套3轴向移动.     

组合夹具及其经济效益

一、组合夹具的优越性 近年来,由于科学技术的迅速发展和机电产品的不断更新换代,零、部件的单件或中小批量投产,有力地促进了组合夹具的应用和发展。所谓组合夹具又叫积木式夹具,是利用一套具有互换性、耐磨性的标准元件和合件,根据工件的加工要求,采取搭积木的方式组装而成的一种新型的先进工艺设备。 组合夹具与一部专用夹具相比,具有灵活多样,适应性强,可以长期循环使用等特点。在生产中推广应用可缩短生产准备周期,及时供应各工种所需夹具,保证加工质量,提高生产效率,减轻工人劳动强度,节约设计制造工时、材料、存放夹具的库房面积等。     

毛细管滴量器

气体渗碳、碳氮共渗和软氮化热处理工艺,由于它工艺简单,易于操作,较少受材料的限制,而且工件的变形小(如7级精度以下的丝杆和6、7级齿轮经热处理后不需再进行加工即可使用),因此得到日益广泛的应用。把原仿苏井式气体渗碳炉进行局部改装,并添置一套性能可靠的滴量器,便可改造成为滴注式可控渗碳和碳氮共渗炉。采用此方法投资     

M50高温轴承钢的CBN砂轮磨削

针对Ｍ５０高温轴承钢的精密成形磨削加工，分析了工件材料的可磨削性，在直线电机驱动弹性刀架的微位移进给装置上，采用陶瓷结合剂ＣＢＮ砂轮进行磨削加工试验研究，得到了较好的加工效果。     

某型航空发动机弹性涨圈椭圆模型的求法

某型航空发动机主轴滑油采用弹性涨圈密封,涨圈成型的好坏决定了滑油的密封效果。原涨圈椭圆成型采用热定型工艺进行,定型尺寸不稳定、零件合格率低。拟采取直接加工椭圆的方式替代原有热定型工艺。为了得到自由状态下的涨圈椭圆模型,采取有限元分析方法与三维建模软件相结合的方式得到涨圈自由状态下的椭圆三维模型。经数控编程加工验证,该方法求出的椭圆模型能保证涨圈开口闭合后的圆度在0.05mm以内,满足实际加工工艺要求。     

斜面上小孔的钻削加工

机械制造业中,在斜面上加工小孔的工件是不少的,如图1、2、3、所示的就是常见的几个例子。图示的工件其孔径为φ1.2～φ2,孔径公差为0.04～0.16,位置公差亦只有0.2,材料为耐热不锈钢。在斜面上钻孔与平面上不一样。由于被加工面是一个斜面,故钻头在刚接触到工件时呈单刃切削状态,工件给钻头的切削刃一个径向推力。在这个力的作用下,钻头就会在加工表面上产生滑移,使孔的形     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

精密、超精密加工专题

极限精密加工技术 [日]/森勇藏等//精密工学会志 1991,1.36～42 将超微细粉末粒子施向工件表面,借助液体流动给微细粒子以能量,使其在工件表面上运动、分离的弹性发射加工——EEM(Elastic EmissionMachining),可以实现原子级加工,并获得无干扰的加工表面。     

自动车中心架夹套的调整及其引起的加工误差

1.中心架夹套的调整 单轴纵切自动车床最适于加工长径比较大、刚性较差的细长轴杆件。为了减小加工过程中由于工件易变形而产生的加工误差,采用了中心架切削,见图1。     

“四新”拾萃

新型水质切削液 是一种合成(化学)切削液,其冷却能力强、清洗性能好,不烧伤工件,无味,透明,防锈性能好,有利于提高零件的光洁度。 水质切削液由于不含油,使用周期长,一般2～3个月换一次。有的机床可使用4～6个月换一次,大大降低了材料费用。     

光学自由曲面加工机床换刀误差辨识与补偿机制研究

为了达到光学自由曲面加工机床的精度要求,进行机床快刀伺服系统换刀误差的辨识与补偿。首先对机床快刀换刀误差进行理论分析,得到其对加工成形点的影响。再对快刀系统进行几何建模以及刀具轨迹建模,从而进行工件表面微观形貌预测,得到换刀误差影响规律,进而设计检测方案以及换刀误差补偿方案。通过在matlab中进行换刀误差加工补偿建模,得到补偿后面型PV值为0.04μm,补偿效果良好。     

基于模块化的工装夹具设计与仿真分析

以一种高精度自定心弹性涨紧结构的夹具设计为例,引入模块化设计理念,提出了一套通用、高效的模块化夹具设计流程,通过加强各模块的通用性和互换性设计,实现工装夹具的快速设计、组装与更换,能够缩短设计周期,降低制造成本;通过多学科仿真技术应用,校验了工装设计的正确性、准确性和可靠性.     

某齿轮泵齿轮端面网纹研究

文章对与减小磨损相关的齿轮端面网纹加工工艺进行研究,利用MATLAB软件模拟磨削网纹,砂轮半径、工件转速、砂轮转速一定,磨削时间越短,网纹越明显,粗糙度值越大。磨削时间、砂轮半径一定,不同的工件转速和砂轮转速磨削加工后的结果与仿真结果基本一致,图形显示网纹越密集,实际加工工件的粗糙度值就越小。同时,工件端面加工出网纹能够消除工件端面早期快速磨损,提高耐磨性。端面网纹形成储油空间,减少磨损,延长工件的使用寿命。