工件在机测量在叶片、叶轮加工过程中的应用

叶片、叶轮的加工制造历来都是一个难题,也是国内制造业亟待提高的领域.很多企业在生产工程中普遍会遇到如下问题:加工基准很难快速、准确地确定,工装的重复定位精度和稳定性较难满足加工需求,现有方法使用量表和寻边器等找加工基准费时、费力,操作人员的素质在加工质量的稳定性上占很大因素;制造过程不受控,二维的尺寸可以由操作员通过卡尺等工具来进行简单判断,但是制造过程中无法对三维的尺寸进行自检,对于刀具磨损、变形等带来的三维加工误差无法快速做出判断;返工工作很难进行,不合格零件返工时重新找回加工基准更加困难,不可避免地有一些精度损失,返工往往也会占用大量的人力、物力.     

卧式镗床实用精度检验

所谓“实用精度检验”,是以使用中的机床为对象,通过简便而快速的检验,达到以下目的: 1.确实掌握机床主要精度的实际情况,对能否保证所加工零件的精度做到心中有数; 2.及时发现机床存在的故障,分析其原因,及时排除,避免进一步恶化; 3.结合所加工零件的质量问题,分析是否由于机床精度不好所引起。     

复合材料层合板装配精度影响因素研究

受制造能力的限制,零件加工和装配过程难免存在误差,因此产品的装配精度难以保证。不同于金属材料,复合材料具有各向异性的特性。因此,复合材料产品的装配精度更加难以控制。针对复合材料产品装配精度难以保证的问题,分析了复合材料层合板装配精度影响因素。采用有限元仿真分析方法,通过将同一批零件进行编号并重新配对组合,分析不同零件配对组合方式对装配精度的影响;对于由多个零件组装而成的装配顺序可调整的产品,分析不同装配顺序对装配精度的影响。研究表明,零件的不同配对组合方式和装配顺序都会对装配精度产生影响,因此,在实装前进行装配精度预判,选择最优的零件配对组合方式和装配顺序对提高复合材料产品的装配精度是非常必要的。     

高同轴度精密车床

高同轴度精密车床是在精化过的精密车床的基础上,用空心液体静压主轴装夹零件,用分度精度<0.5″的端齿盘实现工件的掉头加工。通过对LY12和16Mn材料的零件加工,同轴度达1μm/100mm以内,是陀螺框架等高同轴度零件的理想加工设备。本文还介绍了机床的性能、结构、装配工艺及精度分析。     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题,进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先,采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法,提高了轴承零件加工效率。其次,通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置,解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后,通过研制圆柱面精密研磨机,解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施,实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工,提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

间-硝基苯磺酸钠在化学退镀中的应用

金属腐蚀问题随着经济的发展愈显突出,据统计,我国每年因腐蚀造成的损失约2000亿元。电镀是一种经典的有效的防腐手段,如某型航空发动机电镀零件多达3000件(次)。所有电镀规范均应考虑退镀方法,这是不合格镀层返工和零件修理所需要的。退镀方法通常有3种,一是机械法;二是电解法,电解法具有退镀速度快、综合成本低等优点,但需专用电源,一次性投入大,对复杂零件退镀困难,盲孔内镀层退除效果差;三是化学法,化学法投入小,工艺简便,对零件要求不高,使用较普遍。无论电解法还是化学法,其目的是使单质(或合金)镀层金属氧化成金属离子,在化学法中寻…     

喷嘴类零件精密磨削工艺难点与解决方法

通过分析喷嘴类零件精密磨削的工艺难点,分别对喷嘴类零件的材料特点、加工精度、表面及特殊工艺过程进行深入研究,根据零件结构优化磨削工艺次序及切削方式,合理选择工艺基准及顶紧力,研制专用装夹工装及修整砂轮外形。结果表明这些磨削工艺方法能够满足喷嘴类零件精密磨削的加工精度要求,具有一定的参考价值。     

R游标尺简介

我们在生产中遇到不少R形状的零件,其中有些是没有圆心基准的R形零件,有些R是工作表面,有配合关系。工人在实际加工中需要通过测量、计算才能得知加工尺寸。由于测量不准确,操作、计算繁琐,常常影响精度,贻误工效。我们根据我厂产品中R的形状、尺寸及精度要求,利用直角三角形30°角的特     

用于飞机大型结构件加工的高档数控机床的精度控制及管理

精度检查一直被我国学者所忽略,但是机床精度的检查与管理是至关重要的。机床精度的检查需要按照计划按照周期进行实施,通过检测精度的记录结果分析并了解机床实时精度状态。通过合理的调配及管理使机床加工出更合适的零件,可以提高机床加工零件的合格率,也可以更好地延长机床寿命。结合TPM(全员生产保全)的实施,将精度检测与管理融入其中,实时地展现了机床精度状态及加工注意事项,为机床的预防性维修做好了铺垫。     

高校加工技术

<正>高效加工是在指在保证零件精度和质量的前提下,通过对加工过程的优化和提高单位时间材料切除量,从而提高加工效率和设备利用率的一种高性能加工技术。实际上,高效加工并非仅针对切削加工,而是涉及到零件制造的各个环节。栏目策划:侧卫依然     

光学内反射零件与结构件粘接装调系统

通过内反射光学零件的分析,结合光学小角度测量原理,实现了内反射光学零件与结构件之间装调精度的在线实时装调,提高了光学组件装调的精度和装调效率。同时也为内反射光学零件与结构件装调定位走出了一条新路,对后续产品的光学装配及调试提供了新的方法。     

碳纤维增强PEEK薄壁结构件加工工艺研究

对PEEK/CA450材料特性、切削性能进行了分析,通过加工试验研究了该材料典型薄壁零件的工艺特点、切削参数及热处理过程,优选出最佳的工艺参数。试验结果表明:优化零件结构设计可以有效降低材料内应力和加工难度;采用PCD刀具及合适的切削参数可以保证该材料薄壁零件的加工质量;加工过程中的热处理有助于提高产品的成品率和尺寸精度。采用优化后的工艺方法,最终成功加工出符合设计性能要求的PEEK/CA450薄壁零件。     

铝合金厚板时效成形回弹补偿算法

 时效成形是一种适用于飞机整体壁板零件制造的成形工艺,具有回弹量大的特点,因此需要在准确预测回弹量的基础上对模具型面进行修正,以消除回弹对成形精度的影响。本文提出了一种基于有限元计算驱动的适用于铝合金时效成形的模具型面迭代修正算法,并应用该算法进行了单曲率的圆柱面零件、双曲率的球面零件及马鞍形零件的修模计算分析。通过4次迭代计算,使圆柱面和球面零件成形误差减小到0.4 mm以内;通过5次迭代,使马鞍形零件除4个角部外,其余部位型面误差小于0.5 mm。证明了该回弹补偿算法具有计算精度高、收敛速度快的优点。     

基于Minitab的质量管理模式在航空零备件镀覆中的应用

Minitab作为现代质量管理中的重要工具,具有强大的数据统计和分析功能,为工序质量控制和改进奠定了基础。以提高某型航空用螺栓镀锌一次提交合格率为实例,利用Minitab工具功能模块,通过采集生产现场零件加工数据和建立测量标准,开展测量系统分析,确定流程能力与流程目标;通过假设检验、回归分析等手段找出影响螺栓镀锌厚度的关键因素为电流密度与电镀时间,进而确定控制与改进措施,最终将该螺栓因镀锌厚度原因返工的DPMO从237500降低到约为0,改善度100%。     

偶件阀套内孔的拉铰工艺

一、概还图1系我厂液压助力器产品中的两种付滑阀零件。其结构,在同类零件中有代表性。材料为12CrNi3A;渗碳热处理后,工作表面硬度为 HRC=58～64;与主滑阀配合的内孔在尺寸精度、几何形状精度及表面光洁度等方面要求     

数控机床程序编制中的精度问题

数控加工时,零件的成形精度,主要取决于以下三个方面: 1.机床精度,包括插值计算精度,伺服系统跟随精度和机械精度; 2.一次逼近误差,它是用适当的函数逼近零件轮廓时所产生的误差,不需逼近时则等于零;     

蒙皮卡板式铣切工装技术研究

蒙皮是飞机零件中最重要的零件之一,蒙皮零件的外形精度和表面质量对飞机装配和疲劳寿命等起到关键作用。现阶段存在蒙皮零件手工切割外形精度不高、表面质量差、工作周期长等现象,以及蒙皮专用实体铣切工装制造成本高、存放空间紧张等问题。通过研究一种全新的工装结构形式作为铣切辅助工具,即卡板式铣切工装,结合五座标数控铣切设备切割蒙皮外形和内孔,解决了手工切割蒙皮造成的精度和表面质量差的问题,同时节约了铣切工装的制造成本和工装的存放空间,为蒙皮铣切提供了一种新的加工模式。     

铜离子交换液增强光学玻璃抛光面的化学稳定性

光学玻璃零件在冶加工过程中,抛光面常发生腐蚀现象,特别是一些化学稳定性差的易蚀玻璃,在精磨、抛光、磨边等工序后,玻璃表面出现黄、褐、灰等有色斑痕和蓝、黑色点子以及不光亮的灰白层,致使产品合格率降低,造成大量返工。在加工过程和中间产品的存放过程中,避免玻璃表面的腐蚀,是目前光学玻璃零件加工中遇到的一大课题。解决的方法有     

外圆车削过程中的零件变形分析

由于弯曲变形的影响,在车削细长轴类零件时车削厚度随车削位置发生变化,使最终成型零件呈现两头小中间鼓起的木桶状,影响零件精度.本文从切削参数入手,从理论上预测了车削轴类零件的车削力和加工精度.     

融合机床精度与工艺参数的铣削误差预测模型

为弥补现有五轴联动数控铣床加工飞机结构件的加工精度评估系统的不足,提出利用机床精度检测数据和零件特征及其工艺参数来构建评估指标体系,基于BP神经网络建立了飞机结构件加工误差预测模型。通过完成训练的网络权值分布,计算出各输入指标对最后评估结果的影响,并通过实例分析检验了模型的可靠性。结果表明,经BP神经网络模型训练得到的结果和样本零件的三坐标测量机测量数据基本吻合,选取的评价指标具有有效性。该评估模型能够有效地融合机床精度检测数据和零件特征及其加工工艺参数,对飞机结构件的铣削加工误差进行预测。