制定飞机结构声疲劳载荷谱的方法研究

介绍了现用的制定声载荷谱的方法,并在使用状态时间进行归纳的过程中解决了针对倍频程或１／３倍频程声压级分析结果进行归纳的具体方法。按这一方法归纳的声疲劳载荷谱及其软件已成功地用于声疲劳试验     

载荷状态模拟和损伤当量相结合的疲劳试验载荷谱的编制方法

探讨了一种戴荷模拟和损伤当量相结疲劳试验载荷谱的编制方法，重点研究了以损伤当量化为依据的载荷和载荷状态简化的过程。     

声发射技术在直升机疲劳试验裂纹检测中的运用

随着声发射技术的发展,声发射技术在工程无损检测上的运用日益广泛。本文对声发射技术的应用现状、基本理论及在直升机疲劳试验裂纹检测中的应用进行了介绍,以期让更多的直升机行业的技术人员对声发射技术有个基本了解。     

铝合金疲劳试验的声发射滤波技术研究

介绍了声发射技术在铝合金结构试件疲劳试验中的应用;采用声发射信号滤波处理技术进行铝合金疲劳试验研究。通过分析和实验可以确定,采用声发射信号滤波技术能够对结构件疲劳裂纹的萌生和扩展做出判断。     

加筋板在热声载荷作用下随机疲劳寿命估算

薄壁结构在热声载荷作用下的应力响应对其疲劳寿命估算有着很大的影响.给出了热声载荷作用下加筋板结构的大挠度运动方程,运用有限元方法进行数值模拟,分别计算了四边简支薄壁板与加筋板在相同有限带宽高斯白噪声载荷和变化温度下的应力响应,得到了应力时间历程、应力概率密度分布和应力功率谱密度,利用改进的雨流计数法,结合线性累计损伤理论,采用Smith-Watson-Topper（SWT）平均应力模型估算了两种结构在热声载荷作用下的疲劳寿命,并进行了比较分析.     

摩托车疲劳试验台载荷谱编制方法

研究了国产摩托车疲劳试验台及其路面谱编制方法,在原始振动信号预处理、零点矫正、畸点消除、载荷压缩方面提出了新的处理方式,提出了突峰因子法以消除失真信号,所编制的载荷谱得到了厂家的认可并已应用于疲劳试验台载荷谱编制中。     

飞机主梁疲劳裂纹萌生声发射信号的识别方法

 提出利用多参数识别和相关技术在高背景噪声环境下获取裂纹萌生所产生的声发射信号,并在试验进行到近 5 0 0 0 fh时预报出主梁螺栓孔长度不足 0 .5 mm裂纹的萌生     

应用声发射技术实时监测某型机防扭支架疲劳试验裂纹

随着声发射技术的发展,声发射技术在工程无损检测上的运用日益广泛。本文对声发射技术的应用现状、基本理论及在直升机某型机防扭支架疲劳试验裂纹监测中的应用进行了介绍。希望通过应用声发射技术,能及时捕捉疲劳裂纹形成和扩展的过程,给判定疲劳试验件是否破坏带来更准确、客观的依据,从而能为直升机动部件和结构件的准确定寿提供一种科学的辅助手段。     

面向全尺寸民机结构疲劳试验的声发射监测技术

作为一种在线、动态、实时监测技术,声发射是一种非常有潜力的航空结构疲劳损伤监测手段。然而,由于恶劣噪声环境及现有声发射监测处理及分析技术发展不足的影响,导致声发射技术目前仍无法在全尺寸民机结构中得到有效应用。本文面向全尺寸民机结构试验开展了高可靠性自动化声发射(AE)监测技术研究,提出了一种基于载荷同步的声发射损伤识别技术,该技术依托数据清洗、数据同步、数据分割提取及异常判别等环节实现,旨在解决全尺寸民机结构试验声发射损伤监测中监测效率低、损伤识别难度大和无法可靠识别等问题。通过在国内某型全尺寸民机结构疲劳试验中应用,该方法的有效性得到了证实,因而为中国型号试验提供支持,进而服务中国航空工业型号试验。     

声发射技术在试件疲劳试验中的预警作用

将声发射动态无损检测技术引入试件疲劳试验中,通过对试验过程中声发射信号的分析,获取试件的初始裂纹数据.证明声发射技术可以发现试验中试件的初始裂纹,并对其破坏具有预警作用.     

基于雨流计数法和功率谱密度法的随机声疲劳应用研究

针对燃烧室火焰筒结构中的声疲劳问题,研究了2种用于随机声载荷下结构疲劳寿命预估的有效方法。雨流计数法实时计数模型计数简单,直接对载荷时间历程进行计数,克服了以往计数模型的局限性;基于iMner线性理论,提出了基于功率谱密度法的随机声疲劳寿命预估方法,并建立了疲劳寿命预估模型。对某型航空发动机燃烧室火焰筒结构进行了疲劳寿命估算,结果表明2种方法对航空薄壁结构随机疲劳寿命分析具有实用性。     

基于损伤权重的混合多钉连接件疲劳寿命预测方法

复合材料与金属材料混合多钉连接形式是当代飞机结构中最常见的连接形式,因此对于混合多钉连接件疲劳性能的研究有助于提高对飞机结构疲劳损伤的认知。针对以Ti-6Al-4V钛合金为螺栓的ZT7H/QY9611碳纤维增强树脂基复合材料连接板与30CrMnSiNi2A金属连接板混合多钉连接结构进行数值分析和试验研究。利用有限元方法,分别对复合材料和紧固件进行疲劳损伤预测,估算复合材料连接板上螺栓孔附近的损伤,依据复合材料和紧固件的损伤量所占权重,提出了以紧固件分布和复合材料连接板铺层层数为参数的经验公式,进而有效提高混合多钉连接结构疲劳寿命的预测精度。利用试验结果将螺栓孔损伤形式进行分类讨论,探索混合多钉连接件的损伤演化方式;利用C扫描技术得到复合材料分层损伤结果,与模拟结果进行对比分析,进一步解释了模型的合理性。与试验结果对比可以看到,考虑损伤权重的寿命预测值与试验值的对数误差仅为1.1%,相对于不考虑损伤权重方法的8.4%的对数误差,该模型寿命预测精度显著提高。     

飞机载荷/环境谱编制研究及应用

阐明了编制恰当的载荷/环境谱是飞机结构疲劳、损伤容限和耐久性设计或现有机种寿命评定中的首要工作,它对后续的分析和试验工作的成败、经费、工作量和时间都有重大的影响。介绍了根据不同的工作任务和技术要求,有多种形式的载荷/环境谱及相应的编谱方法,主要对载荷/环境谱的编制技术进行了研究,提出了具有指导意义的一般性方法,最后给出了某型飞机的载荷环境谱。     

基于声发射的铝蜂窝板超高速撞击损伤模式识别方法

为通过声发射技术识别铝合金蜂窝板超高速撞击(HVI)的损伤状态,提出一种基于神经网络的损伤模式识别方法。通过超高速撞击实验获取声发射信号,结合精确源定位技术、时频分析技术、小波分析技术及模态声发射技术,提出了10个与损伤相关的特征参数,通过非参数检验分析其与损伤的关系,设计了一种基于贝叶斯正则化BP神经网络的超高速撞击损伤模式识别方法。建立最优网络模型,通过不同参数组合识别能力分析,优选出2种特征参数组合,通过非同源样本对其损伤模式识别能力进行验证。结果表明:传播距离与损伤模式无关,却是识别损伤模式的重要参数;125~250kHz频域的自动加窗小波能量比会降低损伤模式的识别能力;采用贝叶斯正则化的BP神经网络可以较好地识别蜂窝板超高速撞击损伤模式,参数组合为传播距离、上升时间、持续时间、截止频率、4个自动加窗小波能量比及小波能量熵,共9个参数,对任意选取非同源样本识别错分率仅为9.38%。     

某型飞机后机身-尾翼组合体疲劳试验随机加载谱的自动生成

 介绍了某型飞机随机载荷谱疲劳试验所采用的载荷值计算模型与算法、随机载荷状态序列与飞行顺序的生成方法、按照关键通道载荷变化量配置加载时间的方法,通过编程实现了复杂随机加载谱的自动生成以及加载时间的合理配置,提高了随机载荷谱计算的自动化程度,也提高了试验的稳定度与加载速度,为改进随机谱疲劳试验的应用技术做出了有益的尝试。     

基于损伤等效的多轴疲劳试验谱编制研究

针对多轴载荷下多危险点单轴应力破坏模式,以损伤等效为基础,提出了一种多轴载荷下的疲劳试验载荷谱编制方法.该方法首先对最危险点处的应力应变历程进行雨流计数,对得到的应力应变循环按幅值进行分组统计,再根据损伤等效原则对各组进行循环载荷搜索,最后将各组搜索到的包含一定次数的循环载荷按顺序连接起来,即为疲劳试验谱.试验结果分析表明,该方法定量地保证了试验载荷谱与原载荷谱的疲劳损伤一致,操作简单可行.      

飞机平尾大轴疲劳试验中的声发射技术应用实例分析

通过对飞机平尾大轴疲劳试验过程中声发射信号的分析,发现了异常的声发射集中部位,综合分析认为这是由于异常摩擦机制造成的声发射,分析结果得到了卸载目视检查结果的验证.     

薄壁板结构随机声激励振动响应计算与分析

针对航空发动机压气机转子叶片结构声振动问题,建立了薄壁板有限元简化模型,基于耦合有限元/边界元法对薄壁板在行波加载下随机声激励振动响应进行了仿真计算,得到了在不同声压级下的应力响应结果.改变声载荷激励方向,分别对薄壁板施加单音噪声激励和宽频随机噪声激励,通过仿真计算得到了不同角度随机声激励下薄壁板振动响应频响曲线.对比分析发现,薄壁板模态振型与噪声加载方向是引起薄壁板共振的重要因素.     

基于频率雨流计数法的发动机振动疲劳载荷谱编制

传统雨流计数法适用于常规疲劳载荷计算,不能保留振动疲劳的频率信息,但是频率对于振动疲劳十分重要,因此在传统雨流计数法的基础上提出一种频率雨流计数法。以某型号发动机试车振动加速信号为例,采用振动疲劳载荷谱的编制方法,编制振动信号功率谱、载荷 - 频次载荷谱、振动疲劳载荷谱,对频率雨流计数法进行验证。结果表明:采用本文方法编制的载荷谱能够反映发动机实际工作载荷,满足实验室疲劳试验载荷谱要求。     

基于声发射波束形成法的转静子碰摩故障定位

提出了一种利用声发射信号进行旋转机械转静子碰摩故障定位的方法.首先利用板波理论进行声发射信号传播特性研究,证明波束形成法在声发射信号处理中的可行性,并建立近场声发射波束形成法;之后,在旋转机械碰摩故障模拟实验台的机匣上进行断铅实验,利用近场声发射波束形成法进行定位测试,验证所提出方法的有效性;最后,将提出的方法用于转静子碰摩故障的定位,并成功地识别出碰摩故障的位置.