渐变曲率Inconel718厚板热弯曲成形精度与表面质量控制

以具有渐变曲率Inconel718厚板弯曲件为背景,采用成形实验与数值模拟方法,分析了带压料热弯曲时,凸凹模间隙与摩擦系数对成形件尺寸精度及表面质量的影响规律。结果表明:当凸凹模间隙与摩擦条件不变时,从曲率半径小的一端至大的一端,试件弯曲段尺寸偏差逐渐增大。在实验范围内,凸凹模间隙对尺寸偏差的影响大于摩擦系数的影响。为提高成形精度提出了渐变凸凹模间隙并辅以渐变摩擦系数的方法。根据数值模拟结果可知,采用该方法可显著提高成形精度。通过热弯曲实验验证了该方法的有效性,Inconel718厚板弯曲件尺寸偏差在±0.5mm以内,表面质量良好。     

全封闭中空异型薄壁复合材料结构成型

以某航天器复合材料一体化摇臂为实例,针对其全封闭、非线性、变截面、变壁厚、细长中空的薄壁结构进行成型工艺方案研究.通过以可溶性芯模为铺层芯模,解决了铺层和脱模问题;选用气囊加压方式,解决了加压和成型问题.结果 表明:经过4次-65～60℃的高低温循环试验,摇臂结构内部无分层、裂纹等缺陷产生;制备的复合材料摇臂顺利通过鉴...     

熔模铸造模料颗粒大小的控制

熔模制造是熔模铸造中的一个主要问题,制造熔模的材料称为模料,在航空工业生产中,往往采用压注温度为70～100℃的中熔点模料压注模型。由于熔模铸造生产的铸件表面要求光洁度高、尺寸精确,因而相应地要求压注的模型表面光洁、尺寸精确。本文就生产中膏状(粥状)模料的颗粒大小及其控制问题,作如下介绍。一、膏状模科中颗粒大小对工艺性能的影响模料必须呈一定大小的颗粒才能压注出优质模型。模料的颗粒尺寸一般以0.2～0.3毫米为宜。压注模型时,由于模料中存在细小的颗粒,就构成了很多微小的排气通道,当模料压入压型后,模料中的气体在     

电动机转轴的修理及更新

电动机转轴常见故障有:轴头弯曲、轴颈磨损、键槽磨损、轴头扭断等。现分别简述各种故障的处理方法。 1.轴头弯曲因一般电动机轴伸长度不大,所以当轴头弯曲后,不易在压力机上矫正。可以在轴伸的表面采用电弧焊堆焊一层。堆焊前要测量好原尺寸,绘出草图。堆焊时,在轴的不焊处用浸水的石棉绳捆包。堆焊高度,视轴头弯曲程度而定。弯曲严重时多堆焊。焊后,要立即将焊接部分埋入石灰粉中,使其慢冷。然后车削。车削前要以转子铁心外圆为基准找正,使转子外圆和轴承档不同心度在0.02毫米以内,车至     

喷涂尼龙在襟翼滑块上的应用

一、前言某型飞机采用的是后退旋转式襟翼,襟翼及襟翼的安装见图1。襟翼的运动是由作动筒推(拉)襟翼(4)来实现的,在作动筒的作用下(推),襟翼上的滑板沿机翼滑轨运动,襟翼后退,机翼滑轨的末端有一轴销(3),轴销上装了二个青铜滑块(1),这二个滑块装在襟翼滑轨(2)槽中,襟翼滑轨槽内粘有不锈钢“E”形件,当作动筒继续推襟翼时,襟翼滑轨沿滑块运动,使襟翼偏转。滑块在飞机使用中经若干次与不锈钢“E”形件摩擦,损耗较大,飞机大修时基本上都要拆下换新。换下的滑块便成了废物,为解决此问题,我们选用了     

圆筒形拉伸冲压零件下料公式的修正方法

在冲压拉伸制造薄板形零件的模具设计制造中,通常都是先利用公式计算出落料尺寸,根据这个尺寸制造出落料凸模和落料凹模,试生产后再根据制件的误差对落料凸模和落料凹模进行修改,如果成本高,效率低,就通过探讨误差生成的原因以及做出应对的修正方法,从缩小误差,提高试生产效率方面考虑,设法缩短试制时间。     

原位生成Si2N2O与β-Si3N4晶种协同增韧Si3N4复相陶瓷研究

采用原位生成Si2N2O与添加β-Si3N4晶种的方法协同增韧,利用凝胶注模成型、无压烧结制备了Si3N4复相陶瓷材料,研究了协同增韧对材料力学性能和显微结构的影响.结果表明:通过添加5%(质量分数)的SiO2原位生成Si2N2O使材料的弯曲强度和断裂韧度有明显提高,分别达到359.8 MPa和4.67 MPa·m1/2,通过添加5%质量分数的β-Si3N4晶种,得到的Si3N4复相陶瓷材料中柱状β-Si3N4相生长完好、均匀分布,与板状Si2N2O结合良好.综合以上两种增韧机制使材料的力学性能进一步提高,弯曲强度为486.7 MPa,断裂韧度达到6.38 MPa·m1/2.     

中型无人机复合材料机翼梁的成型工艺北大核心CSCD

中型固定翼无人机机翼梁为碳纤维复合材料层压结构,传统的阴模-预浸料成型虽然能极大提高外形尺寸稳定性,但该方法即使在引入硅橡胶芯模也较难以确保圆角处的正压力以及因其成型带来的架桥、气泡裹入等现象;本文利用组合式自适应均压板辅助工装及阳模-预浸料成型方法,在确保机翼梁制件外表面质量的同时不仅显著提高了机翼梁制件内表面质量,还使得工艺得到明显简化,极大地避免了因成型带来的架桥、气泡裹入等现象;并通过随炉件制作及性能测试得到单向预浸料的弯曲强度为1549 MPa,弯曲模量为110 GPa,层间剪切强度为87 MPa。     

大直径铝合金薄壁管轴压加载数控弯曲成形特性(英文)

实现不起皱条件下管材壁厚减薄的控制,是提高大直径铝合金薄壁管数控弯曲成形极限和质量的关键问题。在管端施加轴向压缩载荷将可能成为实现上述目标的一个途径。在本研究中,基于动力显式有限元法建立了轴压加载数控弯管过程模拟的三维弹塑性有限元模型,并通过多指标正交试验设计,获得了成形参数组合的合理范围,克服了轴压加载弯曲时管端的轴向压缩失稳现象,同时模型可靠性得到了实验的验证。将有限元模型与起皱能量预测模型相结合,研究了轴压加载下大直径薄壁小弯曲半径铝合金管数控弯曲的成形特性。结果表明:(1)管直径越大且弯曲半径越小,弯曲过程中管材的最大切向压应力区被诱发切向拉应力区分割越明显,则轴压加载减小减薄的作用越小,管端发生压缩失稳的可能性越大。(2)与无轴压加载弯曲过程相比,轴压加载下管材起皱可能性在成形前期较大,在成形后期较小。(3)对于尺寸因子小于80的管材,轴压加载减小管材壁厚减薄的作用大于轴压加载增大起皱的作用。     

模具专题

旋转式弯曲模[英]/Daniel J.Gargrave//Me-tal Forming,1992,(6):32～36 旋转弯曲是在模具上带有可旋转成形滚轮,通过滚轮在成形过程中的旋转来弯曲零件。它可成形0.2～16.5mm厚的板料,弯曲力比一般弯曲小50％～80％。在弯曲已精加工表面的板或预先镀膜的板时,可以不留任何模具成形的痕迹。弯曲时板料的厚度不发生变化或变化极小。旋转弯曲模可使用小型压力机和大型的自动压力机,它还可作为级进模的一个工位放在级进模中。     

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。     

二级螺栓精密缩梗工艺

所谓缩梗,是指用压力把棒料或管料在冷态下推入模具,使其断面缩小,获得所需尺寸。缩梗与冷挤压顺挤相比,凹模的锥角小,其毛坯不受模腔壁限制,毛坯外露部分不产生塑性变形,而是起着“冲头”的作用(图1)。以往,在标准件生产中,缩梗工艺仅用于获得较低精度的螺纹滚丝前直径。对于二级精度的螺栓,由于缩梗达不到同轴度及弯曲度的要求,过去一直是用无心磨削工艺加工出滚丝前直径。根据生产需要,经过试验研究,我们用缩梗的方法解决了这一关键。一、工艺分析 1.缩梗弯曲的分析在缩梗时,由于纤维弯曲及摩擦产生的附加应力,便产生了附加应变。毛坯材质不均引起纤维弯曲不均;凹模制造精度及润滑方式又     

推广使用锌基合金模具

机械工业中,冲压零件占的比例较大,这就需解决冲压模具问题。一九八二年初,黑龙江省和哈尔滨市的科技部门举办了多次学习班,大力推广使用锌基合金模具。一、锌缺合金应用于哪些模具锌基合金应用于冲裁模的阴模和模体及弯曲模、成型模、拉深模的阴、阳模等。用于冲裁模可冲4～6毫米厚的铜板;如果     

基于RBF网络的质量矩导弹姿态控制

研究了三轴稳定质量矩导弹姿态控制问题.建立了内部带有3个可移动滑块的数学模型.利用RBF(radial basis function)网络的快速自学习、自适应特性, 作为被控对象的模型, 不断调整PID控制器的参数, 协调控制滑块位置, 从而改变导弹的飞行姿态.最后讨论了滑块运动特性对系统性能的影响并对系统稳定性进行了分析.仿真结果表明该控制律在保证系统稳定的情况下有效地实现导弹的姿态调整, 并且提高了系统的动态响应品质.      

凝胶注模成型多孔Si3 N4 陶瓷及其性能

采用凝胶注模成型工艺制备出了具有低介电常数和高强度特性的多孔Si<,3>N<,4>陶瓷平板和锥形体样件,并对其微观结构、高温介电性能、透波率和弯曲强度等进行了测试与分析.结果表明:该方法获得的多孔Si<,3>N<,4>陶瓷具有低介电常数(2.3-2.8)、高弯曲强度(大于50 MPa)、高温介电性能稳定和透波率良好等优点.     

压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

大型双排六工位级进模设计

文介绍了大型双排六工位级进模的设计。以生产批量和被加工零件的工艺性为依据,将落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边等多工序组合在一起,适用于大批量及较大冲压件的高效、自动化生产线的需要。     

电机智能制造中轴料加工工艺的改进

针对批量的电机轴料加工的过程进行研究,在智能制造前提下,通过对轴加工工艺改进,设计了智能轴料加工的工艺模型。在双动力智能车床组合的基础上,由集成工控机集中协调机床组合、桁架机器人和关节机器人,搭配自动上、下料系统,组成一个智能化的自动轴料加工单元。自动加工单元具备软硬件双重保护功能,有很强的检测、监测运行功能,并自带数字通信系统,纳入智能数字化车间管理系统。     

2618铝合金横向摇臂等温模锻

分析了横向摇臂模锻件产生缺陷的原因,并根据技术要求选定等温模锻为其最佳成形工艺;叙述了在５×１０４ ｋＮ液压机上实现新工艺时模具的结构特性、工艺参数和工艺流程     

氧化铝陶瓷凝胶注模成型凝固动力学研究

凝胶注模成型(Gelcasting)是一种近净尺寸陶瓷成型工艺,它是通过高分子聚合物自由基聚合反应来实现陶瓷料浆的原位固化的。通过建立料浆温度与凝固时间的曲线,来研究陶瓷料浆的凝固动力学,是简便可行的研究方法,结果表明:"驰豫时间"可以成功地描述陶瓷料浆的凝固过程。在Al2O3陶瓷料浆Gelcasting成型工艺条件优化的基础上,制备出了气孔分布均匀的Al2O3坯体。