面向MBD的数控加工工艺三维工序模型技术研究

正本文在分析面向MBD的复杂零件数控加工工艺设计过程的基础上,对面向MBD基于DELMIA的数控加工工艺三维工序模型技术进行了研究。MBD(Model Based Definition基于模型的定义)是一个用集成的三维模型来完整表达产品定义信息的方法,它以三维标注技术[1]为基础,详细规定了三维模型中产品尺寸、公差等的标注规则和工艺信息的表达方法[2]。基于MBD技术的三维     

基于MBD的飞机数字化装配工艺设计及应用

基于模型定义技术使三维模型成为产品设计生产过程中的唯一依据,这一应用必然改变传统的生产模式.文章在基于模型定义技术的背景下,提出了飞机数字化装配工艺设计及应用模式,在该模式下,通过工艺方案设计和详细工艺设计,完成了三维装配指令的构建,从而为装配现场可视化提供了依据.     

MBD技术在飞机研制中的应用及其给质量监督工作带来的挑战和思考

MBD技术的概念 MBD(Model Based Definition)技术即基于模型定义,是目前波音推行的新一代产品定义方法.该技术将三维设计信息、三维制造信息和产品管理信息共同定义到产品的三维数字化模型中,在取消二维图纸工程定义的情况下,实现产品特征描述、共享,满足了数字化制造信息直接传递的需求,有效地解决了设计、制造、使用维护一体化的难题,实现了CAD和CAM高度集成.MBD技术使用以三维数字化模型为核心的设计制造信息传递模式,设计单位不再向生产单位传递二维图纸,而是传递三维的数字模型,生产单位将三维的数字化模型作为依据,开展加工装配、测量和检验等工作.     

面向航空发动机产品的三维工艺设计系统开发及应用

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,三维数字化设计技术和数字化样机技术得到了深入应用.新型航空发动机整个设计过程采用数字化产品定义技术,以全三维的数字模型为数据源,传递给下游的制造企业,航空发动机研制过程中基于模型的工艺设计与制造已成为发展趋势,基于全三维设计模型的数字化工艺设计模式已成为航空发动机型号研制的必然趋势.     

基于模型定义的数据组织与系统实现

基于模型的定义技术是一种新的产品定义技术,它以三维产品模型为基础,集成了三维空间尺寸公差标注和制造要求标注在内的特征信息,并作为设计生产过程中的唯一依据.结合国际先进航空企业的应用基于模型的定义技术的成功经验,总结了基于模型定义技术数据信息的组织与管理及其系统的实现,以及开发工程注释信息的管理系统.     

CATIA装配模型动态重组技术在飞机协同研制中的研究与应用

围绕飞机产品数据管理的特点,首先分析了基于全三维设计的协同研制方式,梳理了异构系统中模型动态重组技术的应用流程,然后通过研究全三维环境中记录CATIA装配模型信息的位置矩阵及其原理,定义了描述产品组织结构的XML格式,建立了基于位置矩阵的装配模型重组技术;最后明确提出了模型动态重组系统的实现途径。工程实践证明,该方法满足型号研制的工程需求,具有良好的应用价值。     

基于MBD技术的三维工艺设计与现场可视化生产

基于模型定义(Model Based Definition,MBD)是一种新的产品数字化定义技术,用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息,详细规定了三维实体模型中产品定义、公差的标注规则和工艺信息的表达方法,三维实体模型成为生产制造过程中的唯一依据. 波音公司787客机采用了"基于模型的产品定义"技术,实现了产品关联设计、通过建立全球协同平台(GCE)实现了与合作伙伴协同研制,这彻底地改变了研制流程、研制方法和飞机研发模式.新飞机工程全面应用MBD技术,采用多厂所异地协同的研制模式,为航空产业的跨越发展提供了难得的机遇.     

三维协同设计方法在飞机起落架设计中的应用

本文以公司基于ENOVIA?VPM开发完成的飞机起落架设计协同系统为基础平台，通过人员组织权限管理、锁机制、权限传送控制等安全机制，利用关联设计技术、基于模型的定义技术和设计复用技术，实现某型飞机起落架的三维协同和并行设计，为现代飞机起落架设计提供了有效的新方法。     

装配工艺设计在MPMLink中的实现

当前,数字化技术在航空航天企业发展迅速,三维数字化技术得到了广泛的应用.特别是基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术的推广应用,无纸化的思想成为一种趋势,贯穿于整个产品研制过程中.本文是在MBD技术下,对三维装配工艺设计在MPMLink中应用的一个探索.     

基于MBD的三维装配BOM重构技术

<正>本文提出基于MBD的三维装配BOM重构技术实现在BOM重构过程中的数字化。考虑到MBD作为制造过程中的唯一依据,以贯穿产品数字化定义到数字化装配工艺设计的数据流为目标,研究MBD模式下的三维BOM重构技术,为实现三维数字化装配工艺设计提供数据基础。     

工程师的新语言——基于模型的定义

传统的产品定义技术主要以工程图为主,通过专业的绘图反映出产品的几何结构以及制造要求,实现设计和制造信息的共享与传递。基于模型的定义以全新的方式定义产品,它以三维产品模型为核心,将产品设计信息、制造要求共同定义到该数字化模型中,使CAD和CAM(加工、装配、测量、检验)等实现真正的高度集成,不再使用工程图纸。     

面向飞机全生命周期的MBD数据管理解决方案探讨

基于模型的定义(Model Based Definition,MBD)技术的应用将工程技术人员从百年来的二维文化中解放出来,给飞机的研制手段和研制过程带来了革命性的变化。通过在三维模型上定义完整的产品定义信息,替换过去依靠二维图样飞机定义方式,使得设计、工艺、工装等参与飞机研制的人员能够在直观、语义信息丰富的三维可视化环境下进行并行研制和沟通交流,有助于促进飞机研制周期的缩短和产品质量的提高。     

基于CATIA、VPM的结构三维数字化设计技术

对基于CATIA、VPM的结构三维数字化设计技术的主要技术环节:CATIA三维数字样机定义、VPM数据管理、三维标注及标准件库进行了详细的阐述,探索实现结构三维数字化设计的具体技术流程。     

基于MBD的零件数字化工艺设计技术

近年来,国内飞机研制已经由三维数模取代二维图纸,采用基于模型定义MBD(Model Based Definition)技术的产品定义模型成为新机研制的唯一制造依据.零件工艺设计也在逐渐采用计算机辅助工艺设计(CAPP)系统.但是对于飞机零件的工艺设计,二维工艺设计不能直接利用全数字化MBD模型,需要手工维护大量3D到2D转换等不增值环节,没有从根本上实现零件MBD模型到零件工艺信息模型的转变[1].     

企业基于模型定义设计标准体系的建立

以基于模型定义技术为牵引,在新研产品实施与应用的基础上,综合知识工程思想,建立出航空发动机液压机械装置产品基于模型定义设计标准体系架构,并探索需要补充的技术标准内容,为产品研制实现全三维数字化提供参考。     

基于全三维信息模型的复合材料成型工装设计系统研究

随着数字化技术应用的不断深入,新一代飞机在设计阶段将逐步采用全三维设计技术,这就要求下游的工装设计也基于这种模式,因此,在新的研制模式下,提出了对基于全三维信息模型的工装数字化设计技术的迫切需求。本文介绍了基于全三维信息模型的复合材料成型工装设计系统的总体方案、关键技术、执行流程及实现方法。     

基于全三维模型的复合材料构件成型工艺设计系统研究

分析了复合材料构件数字化设计制造技术的发展状况,阐述了基于全三维模型的工艺设计系统的研究现状.针对复材构件成型工艺设计特点,研究了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统构建技术,阐述了系统的主要功能和实现方法.在CATIA环境下开发了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统,并通过多个构件的工艺设计对系统功能进行了验证.     

基于模型定义和智能设备的新一代航空工厂

国际航空制造业应用数字化技术呈现出快速发展的势头,MBD技术的应用正在从设计领域往制造领域延伸,在航空工厂应用MBD技术已经成为重要的研究方向.支撑国际航空制造业快速发展的还有不断提升的硬件设备,航空工厂的自动化设备正在朝着智能化的方向发展,在三维数字制造环境中集成智能化设备,已经成为促进航空工厂从数字化走向智能化的关键. 基于模型的企业和数字制造技术 现代制造业的数字化技术应用非常迅速,美国机械工程师协会(American Society of Mechanical Engineers,ASME)在2003年提出的"基于模型定义"(Model Based Definition,MBD)采用了集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息,改变了传统的基于二维图纸和辅助文档的产品设计形式.     

基于模型的数字化定义技术

基于模型的数字化定义技术以三维产品模型为基础,集成了三维空间尺寸公差标注和制造要求标注在内的特征信息,在脱离了二维工程图纸应用的情况下,实现对产品特征描述、共享,满足信息系统的直接传递要求,并实现对产品信息的分类管理。结合我国787飞机转包生产,分析了基于模型的定义技术的应用情况。     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.