环境应力筛选与航天电子产品的可靠性

简要论述了环境应力筛选与产品交付验收试验（主要是环境鉴定试验）的关系和区别；对进行环境应力筛选的最佳产品层次具体实施方法进行了深入的探讨，认为在缺少先进的综合环境试验箱的条件下，航天电子产品环境应力筛选最好在整机级进行的观点；同时，提出了在环境应力筛选中将缺陷剔除阶段和无故障检验阶段的随机振动合并在一起做的设想。     

B65A-S钢动态力学性能及本构模型的研究

为了研究B65A-S钢的动态力学行为,采用Instron液压试验机和分离式霍普金森压杆试验装置,在不同应变率和不同温度条件下对圆柱形试样进行准静态和动态加载试验。试验结果表明,材料的屈服强度与流动应力随着温度升高而降低;在温度一定时,随着应变和应变率的增大,材料的流动应力增高,具有典型的温度软化、应变强化和应变率强化特性。最后基于Jonson-Cook本构模型对试验数据拟合,得到B65A-S钢的Johnson-Cook本构模型参数。     

航天器电子设备温-湿-振综合环境应力试验的设计与过程控制方法

为进一步发现产品缺陷,提高产品可靠性,需对航天器电子设备选择温度-湿度-振动综合环境进行考核。文章分析了航天器电子设备在温度-湿度-振动综合环境下的故障模式和失效机理,论述了综合环境应力试验的设计方案、过程控制方法及需考虑的影响因素,并总结了试验发展方向,为推广应用温度-湿度-振动综合环境应力试验提供参考。     

宇航用100V厚膜DC/DC电源变换器极限评估试验研究

针对宇航用元器件可靠性验证要求,提出宇航用100 V厚膜DC/DC电源变换器的极限评估方法.以新研典型产品为例,依据型号应用的关键参数、相关极限判据和器件详细规范初稿,制定极限评估试验项目及其方法、条件,进行针对性的电应力、温度应力、机械应力等极限试验,并依据试验结果分析器件的各类极限、可靠性裕量等信息,为宇航用100...     

基于多元性能加速退化的航天器DC/DC电源寿命评估方法研究

文章针对航天器DC/DC电源多性能退化的特征,利用Wiener过程结合加速模型建立产品的加速性能退化模型,采用计及相关性的Copula函数对不同性能的退化数据进行融合,提出一种基于多元性能加速退化的寿命评估方法。以某型号产品作为研究对象,对通过步进应力加速退化试验获得的多元性能退化数据进行建模评估,得到产品的失效激活能与使用寿命的评估结果。该方法可缩短产品寿命评估试验的时间,合理评价不同性能退化过程之间的相关性,充分利用有限的试验数据,为具有多性能退化特征的航天小子样产品寿命评估工作提供了一种解决思路。     

星上产品温度循环加速寿命试验模型及试验设计方法研究

航天产品加速寿命试验一般都采用高温应力,加速模型应用阿伦尼斯模型。但除了受高温影响之外,星上产品在轨还长期受到温度循环应力的作用。目前国内航天产品开展温度循环应力加速寿命试验缺乏相关理论模型支持,本文针对温度循环加速寿命模型和试验设计开展了研究,可为星上产品开展温度循环加速寿命试验提供理论支持。     

航天火工装置步进应力加速贮存寿命试验方法研究

针对航天火工装置特点．探讨了以步进加速贮存寿命试验来评定其贮存可靠性的理论与方法。为了提高试验效率和确保试验方案合理优化,提出了采用小样本摸底试验的方法。首先确定阿累尼乌斯（Arrhenius）方程中的参数,以激活能为理论基础,根据摸底试验确定的应力水平和期望的失效数对试验时间进行估计的解决思路．为温度加速试验不同水平下的试验时间的确定,提供了可供参考的指导原则。     

通过赴美预验收谈温湿度试验及其设备

文章介绍了温湿度试验箱的选项标准、性能要求及验收体会。其预验收的 Thermotron 的试验箱不仅可以控制箱内环境温度,也能控制试件温度(由试验类型决定控制方式),而且具有-10℃露点扩展功能,从而满足了航天器温、湿度试验的要求。文中也给出了预验收的具体测试结果。     

数值仿真技术在热真空试验中的应用

由于热真空试验中温度测点有限,且关键部位布置困难,不能反映试验过程部件整体和关键部位的温度结果,导致试验有效性和产品安全性难以判断。通过数值仿真技术对试验过程进行模拟,得到所有部件详细温度场,验证试验有效性与产品安全性;发现影响产品温度分布的因素,研究提高产品可靠性措施。通过对某天线热真空试验过程模拟,得到天线详细温度场,并发现产品散热板安装＂不紧密＂缺陷,是影响天线温度均匀性的＂关键点＂。     

航天电子产品加速寿命试验技术研究

文章应用加速寿命试验理论和技术,对加速寿命试验的类型、参数模型以及加速方程的线性化等问题进行了分析,针对航天某电子产品的特点以及寿命分布假定,进行了加速寿命试验技术应用的研究,选择了以温度为应力的恒定应力加速寿命试验方案,并给出了应力水平,阐述了基于阿伦尼斯模型的加速寿命试验数据统计分析方法。     

一种基于在线预测的航天产品热待机剩余寿命评估方法研究

基于航天产品热待机剩余寿命难以实时预测的需要,提出步进加速寿命试验设计过程、基于双应力数据处理的剩余寿命实时在线预测技术,给出加速试验中加速模型的确立及试验的优化设计,研究了实时剩余寿命预测的样本开关机对热待机寿命影响的数学模型,最后给出了具体的在线预测热待机剩余寿命的处理过程和实施步骤。     

反熔丝FPGA器件真空发热及散热措施

航天电子元器件工作于真空环境时,必须格外考虑其发热及散热问题.文章对某反熔丝FPGA器件工作于真空环境时温度与功耗的关系及散热措施进行研究.通过热真空试验得到该器件不同散热措施及PCB条件下的发热及散热情况数据,并依据数据分析给出其在真空环境下的散热措施建议.该器件采用了带热沉的陶瓷四侧扁平208引脚封装(CQFP20...     

基于威布尔分布的加速试验剖面设计方法

针对目前航空航天装备的加速寿命试验普遍存在试件少、试验时间长、估计精度差等问题,通过建立基于二参数威布尔分布的三步进加速试验剖面,以应力水平和应力转换时间为设计变量,以产品在正常应力水平下的分位数寿命估计值的渐近方差最小化为优化准则,在短时间内对高可靠性、长寿命产品的寿命进行了精确评估,并与传统均匀设计加速试验方案进行对比。结果表明:经优化后的加速试验方案具有更高的估计精度。     

航天器用固态功率放大器加速寿命试验方法研究

针对航天器电子产品的寿命预示问题,文章指出对航天器电子产品开展加速寿命试验(ALT)研究,首先要利用故障模式、机理及影响分析(FMMEA),确定产品的主要失效机理和敏感应力;然后利用理论分析或可靠性强化试验确定产品的工作极限;最后设计出完整的试验方案。针对航天器固态功率放大器进行试验,验证了加速寿命试验在航天器电子产品中的适用性。     

沉淀硬化不锈钢用于一体化贮箱工艺技术研究

某液体火箭发动机一体化贮箱采用07Cr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢作为壳体材料,由于总体减重需要,设计理论计算材料的机械性能指标超出常规国家标准值,在现有条件下,常规焊接及强化热处理工艺不能满足研制要求,为突破贮箱研制瓶颈,通过对材料自身性能及焊接性能进行多轮次的试验摸索,综合文献研究及材料自身性能选择3种强化热处理温度区间和2种热处理时机进行此种沉淀硬化不锈钢的工艺技术研究,以期寻找满足产品机械性能要求的合适工艺参数.经过分析试验数据,综合性能指标,筛选出满足设计要求的合适工艺参数.对用此工艺参数加工的贮箱产品进行液压爆破试验,爆破数据证明采用改进后的工艺参数制造出的一体化贮箱机械性能达到了设计指标要求.     

温度循环试验中温变环境下产品温度应力场影响因素分析

以试验箱内温度循环条件下温度快速变化时．热量或冷量由流体一循环风向产品表面和内部传递的过程为研究对象，介绍了流体与产品表面之间的对流传热、产品表面部件自身温度升高、热（冷）量沿传热途径向内部传热这3个影响温度应力场的主要环节的影响因素，并应用实例进行了定性分析，最后对温度循环试验的过程提出了几点建议。     

HTPB推进剂低温裂纹扩展特性试验研究

使用中间穿透型平板裂纹试件开展不同温度下Ⅰ-型裂纹扩展试验,研究了温度对HTPB推进剂裂纹扩展特性的影响。使用改进割线法计算了不同温度下推进剂的裂纹扩展速率,得到了其裂纹扩展阻力曲线,并对裂纹扩展速率与Ⅰ-型应力强度因子进行了回归分析。研究结果表明,在低温下推进剂的裂纹扩展速率比常温时要大,温度越低,裂纹开始扩展的时间越短。不同温度下推进剂的裂纹扩展速率与Ⅰ-型应力强度因子都满足幂函数关系。     

航天运载火箭可靠性强化试验技术发展思考

通过新研运载火箭可靠性强化试验工程应用,结合可靠性研制现状,研究分析可靠性强化试验与环境应力筛选技术、可靠性增长试验技术、环境试验技术等融合的创新思路,并提出三个流程化、一个关联化的闭环固化新思想等。     

星载铷原子频标的可靠性强化试验

针对影响星载铷原子频标可靠性的环境因素进行了分析,确定了影响星载铷原子频标可靠性的主要环境敏感应力,根据可靠性强化试验理论和星载铷原子频标的技术特点,设计了可靠性强化试验方案。依据此方案对新研制的某型星载铷原子频标工程样机实施了可靠性强化试验。试验结果表明,该方案对确定该型号铷原子频标样机工作极限、激发其潜在缺陷,均有较好的效果,从而为实现星载铷原子频标的可靠性增长提供了新的思路。同时本研究对同类高可靠航天产品的可靠性增长可提供借鉴。     

LD10铝合金端框尺寸稳定化工艺研究

强化铝合金LD10材料,常用于航天产品各类端框。端框结构复杂,加工工序多,往往使工件产生变形。通过大量的工艺试验,采取综合治理的工艺方法,取得很好效果。首先锻件淬火后冷锻变形2.5％～4.2％,使材料淬火应力大大降低,然后在机加工工序过程中进行2～3次稳定化处理,消除材料加工后的残余应力。达到了工件尺寸稳定、防止变形的目的。