虚拟制造技术在飞机设计与制造中的应用

虚拟制造技术可以在产品设计阶段对产品的整个生命周期进行建模、仿真和优化,从而更加高效、经济、灵活地组织生产,达到了缩短产品研发周期、降低研发成本、优化产品质量和提高生产效率的目的。介绍了虚拟制造技术的含义、特点及国内外应用概况;综述了虚拟制造技术在航空制造业的应用,包括飞机虚拟设计、零件虚拟制造、部件虚拟装配和生产线规划等方面应用的成功案例,从而展示应用虚拟制造技术的意义;最后,总结了虚拟现实技术在飞机设计与制造过程中被广泛应用的发展现状,并且展望了虚拟制造技术的发展及应用前景。     

基于系统工程的飞机产品研制技术管理体系探索与构建

对飞机产品研制模式的环境特征识别与国内外现有研制模式现状以及存在的问题进行分析,运用系统思维和基于"V"模型的系统工程方法,基于飞机产品预研、研制、生产的全过程,探索构建从技术需求识别、技术研究、验证、评估到优化完善的正向研发全过程的技术管理体系。逐步实现技术管理流程的规范化和标准化,以满足飞机产品多型号、研制批产并存的生产运营模式。     

数字孪生技术在飞机设计验证中的应用

随着工业4.0技术的发展,数字孪生技术正在不断渗透到工业生产和新产品研发的各个领域,并为新产品研发带来综合性能整体优化、研发成本降低、研制周期缩短等优势,是提升新产品市场竞争力的重要手段。在现代民用飞机研发过程中,从型号需求、初步定义、详细设计、生产试制、试飞取证和运营维护等产品全生命周期内,都可以利用数字孪生技术,实现虚拟和物理的无缝对接,尤其在飞机设计验证方面,更可以做到更优、更广、更快、更省。然而,在我国民用飞机研制项目中,还未形成数字孪生应用体系。本文通过对飞机架构模型设计、多模型构架集成以及模型参数辨识和验证几个方面,对数字孪生技术在飞机设计验证过程中的应用技术进行了探讨。经研究发现,数字孪生技术对飞机型号研制各阶段的设计验证,尤其是集成试验验证提供了重要的指导作用和技术支持,为民用飞机适航验证和运维服务提供了更快、更经济、更强有力的支持与保障。     

数值模拟技术在航空发动机高温合金单晶叶片制造中的应用

定向凝固单晶叶片铸件生产工艺复杂、控制要求高,因而通过试验研究高温合金单晶叶片的成本较高,且研发周期长.随着现代计算机软硬件技术的发展,数值模拟技术发展迅速,在工业领域得到了广泛的应用.通过数值方法可模拟航空发动机涡轮叶片的定向凝固过程、预测最终的微观组织和缺陷情况,能够优化定向凝固生产工艺,提高叶片质量,降低研发成本,缩短研发时间.     

加快自主创新能力建设,打造重型机床技术创新平台

通过长期的技术创新能力建设与技术积累,武重产品技术不断升级,产品结构进一步优化,突出重型、超重型机床关键技术的创新.武重注重产品技术与工艺性能的提升,加强对用户工艺的技术研究,研发制造了一批具有国际先进水平或国际领先水平的高档数控重型、超重型机床产品,尤其是在超重型机床研发制造的关键技术领域取得了重大突破,技术创新成果累累.     

优化设计 协同创新——本刊主编刘柱与赛特达科技有限公司总裁戎雷对话

20世纪90年代,CAD/CAPP/CAM/CAE技术为制造业企业e化带来了显著贡献,近两年来,国防工业更亲历了以iSIGHT为代表的计算机辅助优化和多学科设计优化理念的洗礼。为了提升自主研发能力,加快研发速度,我国国防工业企业日益站在产品全生命周期管理的高度,从产品研发协同的新视角,思考如何把产品价值、研发过程和信息内容有机融合,进而实现“系统整合、流程统一、参数优化、协同设计”的重大战略。今天,FIPER作为一体化CAX过程管理和设计协同平台又为企业提供了一个高效、标准和协同的设计环境,从而可以大大加快新产品的开发速度,提高…     

优化设计协同创新--本刊主编刘柱与赛特达科技有限公司总裁戌雷对话

20世纪90年代,CAD/CAPP/CAM/CAE技术为制造业企业e化带来了显著贡献,近两年来,国防工业更亲历了以iSIGHT为代表的计算机辅助优化和多学科设计优化理念的洗礼.为了提升自主研发能力,加快研发速度,我国国防工业企业日益站在产品全生命周期管理的高度,从产品研发协同的新视角,思考如何把产品价值、研发过程和信息内容有机融合,进而实现"系统整合、流程统一、参数优化、协同设计"的重大战略.今天,FIPER作为一体化CAX过程管理和设计协同平台又为企业提供了一个高效、标准和协同的设计环境,从而可以大大加快新产品的开发速度,提高产品品质,协助企业取得新的竞争优势.前不久,在"2005年赛特达科技有限公司技术大会"召开之际,本刊主编刘柱特别采访了赛特达公司总裁戎雷先生,双方就业界关心的问题进行了深入交流.     

激光直接制造金属零件技术在航空航天领域的应用

与传统的制造技术相比,激光直接制造金属零件技术不仅可以缩短产品研发时间、降低研发成本、快速应对市场需求,另外其设计自由度宽泛以及易于与其他制造技术进行集成的特点为制造业单件、小批量、个性化生产零件提供了可能[1-3],使之成为21世纪最具有潜力的制造技术。     

航空发动机切削技术分析

航空发动机制造企业应结合自身的特点确定切削技术发展重点,研发关键技术,突破典型零件切削综合优化试验及验证技术、基于工艺特征的切削数据库系统技术、切削物理仿真、高速高效切削、精度与表面质量控制、工件变形预测与补偿等技术。     

江苏法中航空安全技术有限公司

公司简介江苏法中航空安全技术有限公司成立于2012年2月,坐落于江苏镇江经济开发区大港航空工业园区扬子江路18号。公司立足航空产业,集研发、生产、测试、试验、销售为一体,主要从事飞机机组座椅以及旅客座椅的研发。公司研发团队拥有专业技术人员20余人。     

江苏法中航空安全技术有限公司

<正>公司简介江苏法中航空安全技术有限公司成立于2012年2月,坐落于江苏镇江经济开发区大港航空工业园区扬子江路18号。公司立足航空产业,集研发、生产、测试、试验、销售为一体,主要从事飞机机组座椅以及旅客座椅的研发。公司研发团队拥有专业技术人员20余人。     

基于工业互联网的民机研发数字化环境探索应用

随着航空制造业竞争的不断加剧,民机产品研制面临复杂度增加、研制成本和研制周期大幅压缩的挑战。从民机研发设计端的业务特点出发,利用工业互联网通用体系架构,探索搭建民机研发的数字化环境方法,基于云计算技术、物联网技术、工业软件服务化技术、基础环境服务化技术等数字化转型关键技术,提出基于工业互联网的数字化环境架构,并以飞机上某型号副翼操纵系统研发为应用场景,分析数字化设计环境中的关键技术应用,探索实践数字化环境架构应用对研制效率提升、优化资源利用、降低数据管理风险等方面的提升,实现推进民机研制产业数字化赋能改造提升,为推进信息技术与航空制造业融合发展的数字化转型升级提供参考,为后续的民机研发数字化环境建设发展提供借鉴。     

江苏法中航空安全技术有限公司

<正>公司简介江苏法中航空安全技术有限公司成立于2012年2月,坐落于江苏镇江经济开发区大港航空工业园区扬子江路18号。公司立足航空产业,集研发、生产、测试、试验、销售为一体,主要从事飞机机组座椅以及旅客座椅的研发。公司研发团队拥有专业技术人员20余人。     

FIPER--一体化CAX过程管理和设计协同的平台框架

PLM业务工作流与FIPER技术工作流的互补性在21世纪新经济潮流下,为了提升自主研发能力,加快研发速度,提高批生产能力,我国军工制造企业日益站在产品全生命周期管理(PLM)的高度,从产品研发协同的新视角,思考如何把产品价值、研发过程和信息内容有机融合,进而实现“系统整合、流程统一、参数优化、协同设计”的重大战略。产品研发需要大量与产品创新相关的信息技术作为支撑。20世纪90年代,C4P(CAD,CAPP,CAM,CAE,PDM)等技术已为企业e化带来显著贡献,近两年来,军工企业更亲历了以iSIGHT为代表的CAO(ComputerAidedOptimization,…     

RTM工艺构件缺陷模拟

在试验基础上分析某复合材料构件生产中出现的干斑缺陷,采用自主研发的RTM工艺3D模拟系统对构件模拟分析了导致缺陷产生的主要原因,并进行了优化调整.     

数字化工厂技术及其在航空产品研发中的应用

数字化工厂平台作为航空制造企业的数字化基础能力,其建设和应用对于缩短航空产品研制周期、减少研发成本和风险、开展面向制造的产品设计、优化生产线配置和布局、增加设备生产能力和利用率、提高产品质量、改善工人的工作环境具有突出作用。     

航空重油活塞发动机发展趋势及关键技术分析

在充分调研和分析国内外航空重油活塞发动机发展现状的基础上,通过对比几种已定型发动机和在研发动机的性能参数,分析国内外的研究热点,正视国内外研制水平的差距并剖析原因。在调研现有的航空重油活塞发动机研发技术路线基础上,提出了适合我国国情的自主研发技术路线:以高功质比、低耗油率为发展目标,探索了未来航空重油活塞发动机应使用的二冲程做功、压燃着火等技术方案。基于国内外航空活塞动力的瓶颈技术问题,分析并提炼了航空重油活塞发动机在产品化过程中涉及到的结构轻量化、高可靠性等总体设计,以及多级废气涡轮增压、燃油喷射雾化等部件级优化的关键技术,为航空重油活塞发动机的产品化提供技术保障。     

达索系统助推航空航天业数字化

航空航天制造企业面临日趋激烈的市场竞争,利用数字化研发和生产技术提升航空航天企业的核心竞争力变得尤为重要。     

支持复杂产品研发的精细化构型管理及应用

<正>精细化构型管理,以构型项作为构型定义和控制的核心,大大简化了产品构型管理的复杂度;在更改控制中,降低了设计、制造和验证的循环迭代和更改次数,节省了研发费用。研发高技术复杂产品,面临着数据量庞杂、多因素优化、协调关系广、研发周期长和专业门类多等多重挑战,迫切需要运用先进的管理思想、数字化手段,来解决产品全生命周期管理及管理精细化问题。作为具有     

工业再设计破局“中国制造2025”

安世亚太和苏氏集团正式结为战略联盟,利用各自的优势打造集成"精益研发技术+精密铸造工艺"的工业再设计体系。战略联盟的建立将安世亚太精益研发、工程仿真技术与苏氏精密铸造工艺相结合,启动工程仿真驱动的工业再设计过程,让设计突破工艺局限,敢于跨量级优化,并产生颠覆式创新。