交叉孔相贯处电解修形试验

为提高发动机燃油效率,延长燃油喷射体的使用周期、降低维护成本,利用电解加工技术和相贯结构的阴极开展燃油喷射体内交叉孔相贯处的去毛刺和过渡圆弧修形试验研究,实现电解去除交叉孔相贯处的毛刺,且达到修形后相贯处过渡圆弧半径R=(2.0±0.2) mm的目的。建立交叉孔相贯处电解修形过程的数学模型,基于COMSOL软件进行不同加工时间和电压下电解修形过程的数值求解,开展交叉孔相贯处电解修形过程的工艺试验,对比分析相同工艺参数下数值求解与修形试验得到的过渡圆弧半径,验证修形过程数学模型的准确性,得到相贯处过渡圆弧半径随加工时间和电压的变化规律。结果表明,加工时间t=360 s、加工电压U=12 V时和加工时间t=420 s、加工电压U=10 V时,数值求解与修形试验得到的过渡圆弧半径较好地满足了过渡圆弧半径R=(2.0±0.2) mm的要求,且修形后的交叉孔相贯处的过渡圆弧轮廓明显。     

垂直相交孔相贯线的倒角夹具设计

由于孔径较小,垂直相交孔的相贯线部分去除毛刺、倒角、倒圆工序用常规工具无法实施操作。通过对垂直相交孔相贯线展开后曲线的分析,找到此空间曲线的变化规律,即基于相贯线的特点,切削刀具或磨头应当沿着一边旋转一边上下移动的空间曲线移动。为此设计了一个凸轮,以凸轮型面带动切削刀具或磨头完成空间曲线的加工。通过反复试验,解决了刀具的耐用度和啃刀问题。     

PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况.结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具.以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用.结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题.     

数控铣削参数优化的研究与开发

以DMC60H数控机床为试验平台,以壳体类铝合金零件加工为研究对象,提取数控铣削加工试验数据,采用BP神经网络建立数控加工铣削参数优化模型。生产验证表明,提出的数控加工铣削参数优化方法具有较强的实用性和一定的先进性,能有效提高加工效率,对实现数控机床综合应用效率最优化具有重要意义。     

惯性器件精密零件微小毛刺去除技术研究

针对惯性器件中的外形复杂类零件、通孔交叉孔类零件、特殊材料类零件等微小毛刺去除需求,分析了现有控制工艺方法不足.通过开展高效率、高质量的零件毛刺去除试验,研究了磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、强力超声波去毛刺等精密去毛刺新方法对产品质量的影响,分析了先进去毛刺工艺方法的适用性,探索了惯性器件零件去毛刺技术发展方向.     

燃油调节器复杂壳体去毛刺方法研究

通过介绍毛刺的产生机理和燃油调节器复杂壳体不同位置处的毛刺,列举了毛刺对复杂壳体零件制造和发动机燃油调节系统产生的危害,总结出发动机燃油调节器复杂壳体去除毛刺的实用方法,同时推荐了从源头控制以减少毛刺产生的加工及设计方法。     

微小孔电化学去毛刺试验研究

采用电化学方法对不锈钢管壁上钻削的微小孔与不锈钢管内壁相贯处难到达区域的毛刺进行去除。实验研究了加工时间、电解液成分与浓度、电解液流动方式对微小孔毛刺去除质量的影响以及相应条件下阴阳极极间电压的变化规律。研究结果表明:在优选的加工工艺参数条件下,可有效地去除微小孔毛刺。     

壳体加工工艺技术研究与应用

介绍了壳体的结构工艺特点,详述了保证壳体加工精度所采取的工艺措施,总结提炼了壳体类零件交叉孔系及油路孔加工顺序优化方法,创新设计了适用于多种壳体冲洗用的通用冲洗工装,缩短了典型壳体的加工周期,为同类零件工艺设计提供了有益的借鉴。     

复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究

采用螺旋铣削与超声振动复合加工工艺针对碳纤维树脂基复合材料进行制孔加工试验.分析了超声辅助螺旋铣削制孔加工原理;以相同加工效率开展了制孔试验,分析了制孔过程中的切削力及孔的加工质量;阐述了加工参数对切削力、切屑形式和制孔质量的影响.研究结果表明:超声辅助螺旋铣削复合加工方法可以用于碳纤维复合材料加工,且增加超声振动幅值、降低刀具每齿材料去除量可有效减少孔出口处的毛刺、撕裂等加工缺陷.     

端齿传动件啮合稳定性及加工技术研究

针对铣削端齿后产生的毛刺难以去除现象,开展铣削端齿无毛刺加工工艺研究,端齿冲压成形技术研究,提高加工效率和实物质量的一致性,高效加工,并制定端齿型面及边缘去毛刺质量的检查方法,解决在装配试验及产品使用过程中,调节部位端面齿轮产生的卡滞故障.     

Formation of interlayer gap and control of interlayer burr in dry drilling of stacked aluminum alloy plates

In aircraft assembly, interlayer burr formation in dry drilling of stacked metal materials is a common problem. Traditional manual deburring operation seriously affects the assembly qual-ity and assembly efficiency, is time-consuming and costly, and is not conducive to aircraft automatic assembly based on industrial robot. In this paper, the formation of drilling exit burr and the influ-ence of interlayer gap on interlayer burr formation were studied, and the mechanism of interlayer gap formation in drilling stacked aluminum alloy plates was investigated, a simplified mathematical model of interlayer gap based on the theory of plates and shells and finite element method was established. The relationship between interlayer gap and interlayer burr, as well as the effect of feed rate and pressing force on interlayer burr height and interlayer gap was discussed. The result shows that theoretical interlayer gap has a positive correlation with interlayer burr height and preloading pressing force is an effective method to control interlayer burr formation.     

八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成机理

钛合金在传统麻花钻常规钻孔后,会产生较大的孔出口毛刺,这将导致孔出口去毛刺困难且影响紧固件装配质量。本文引入一种八面钻新刃型刀具,并利用超声振动钻削技术,进行了八面钻超声振动钻削钛合金出口毛刺形成的基础理论和试验研究。理论分析了普通钻削和超声振动钻削的出口毛刺形成过程以及超声振动钻削的出口毛刺降低机理,同时试验验证了超声振动钻削的出口毛刺降低效果。结果表明:相比于钛合金普通钻削,超声振动钻削极大地提高了钻头刀具的切削能力,分别降低了钻削力16%~20%、切削温度18%~21%和出口毛刺高度82%~89%,有效降低了装配过程的去毛刺困难和生产成本。     

震荡磨削在伺服阀阀套内环槽工作边加工中的应用

滑阀副是通过阀芯、阀套重叠处阀口控制流体流动方向及流量大小的,阀套工作边棱边质量对伺服阀工作性能有决定性影响。阀套内环槽全开口工作边常常利用硬车后研磨的工艺方法加工,存在加工质量不稳定而返工的问题。分析了阀套工作边震荡磨削加工的磨削原理,采用震荡磨削开展了阀套内环槽全开口工作边的加工研究。基于正交实验设计,构建了震荡磨削实验,研究了震荡速率和轴向进刀速度对表面质量、毛刺高度和锐边完整性的影响。经数学分析表明,Z轴和X轴进给速度对表面粗糙度和毛刺高度的影响相对一致,va越大、vf越小,对应的表面粗糙度越低、毛刺越小。实验结果表明,震荡磨削是伺服阀全开口阀套工作边精密加工的一种可行方法,可以广泛应用于起阀口作用的内外环槽结构的加工中。     

Machining fixture for adaptive CNC machining process of near-net-shaped jet engine blade

Low stiffness and positioning problems are difficulties and challenges in the precise machining of near-net-shaped blades. This paper aims to achieve high accuracy in manufacturing by fixture- and deformation-control in the adaptive CNC machining process. Adaptive CNC machining technology is first analyzed, and new fixture-evaluation criteria and methods to evaluate the adaptive CNC machining process fixture design are built. Second, a machining fixture is designed and manufactured after analyzing its positioning scheme, clamping scheme, materials (PEEK-GF30), and structure characteristics. Finally, the designed fixture is analyzed by FEA and experimentally verified by a cutting experiment. The results show that the deformation of the blade is an overall rigid-body displacement, the main deformation of the blade-fixture system occurs on the four clamping heads, and this fixture can effectively protect the blade from local deformation. The proposed clamping-sequence method reliably and effectively controls the local maximum deformation of the blade. The system stiffness is increased by 20 Hz, with each clamping force increased by 200 N. Both high- and low-frequency displacement in roughing milling or finishing milling are acceptable relative to the accuracy demand of blade machining. This fixture and an adaptive CNC machining process can achieve high accuracy in blade manufacturing.     

精密复杂曲面零件多轴数控加工技术研究进展

多轴数控（CNC）加工是现代工业中的标志性加工技术,在能源、动力、国防、运载工具、航空航天等制造领域的关键零部件加工中占据着主导地位。随着这些领域中高端装备性能要求越来越高,涌现出一大批加工难度大、性能指标要求苛刻的精密复杂曲面零件,其加工已由以往单纯的形位精度要求,跃升为形位与性能指标并重的高性能加工要求,给传统的复杂曲面零件数控加工技术带来了严峻挑战。针对精密复杂曲面零件形位精度保证、加工效率提升及动态切削过程可控等关键技术问题,从多轴数控加工的高效加工路径设计、进给率规划以及加工动力学分析等方面,详细论述相关加工技术的研究现状、存在的难点和核心问题,指出可行的解决途径、突破方向和未来的发展趋势,为实现复杂曲面零件的高性能数控加工提供参考和依据。     

高速加工技术在加工旋翼夹头中的应用

高速加工技术不但能大大缩短零件的加工周期,从而降低加工成本,而且能提高加工精度.详细介绍了应用高速加工技术制造铝制U型夹头的关键技术和测试结果.硬质合金端铣刀和定期的软件分析能够预测最佳的加工参数以确保稳定的U型夹头铝制工件的切削.通过应用该项技术,在不损失加工精度和加工质量的前提下,其加工运行时间比传统加工技术所需要的加工运行时间缩短了3-4倍.     

微小薄板类零件的装夹及毛刺转移方法研究

针对微小薄板类零件装夹定位困难、毛刺去除难度大的工艺特点,提出"压板压装坯料+微型夹具固定零件"的微型组合装夹方法,设计三件套微型组合夹具,并提出一种毛刺转移方法,有效解决了微小薄板类零件的装夹及去毛刺难题,提高了微小薄板类零件的加工质量。     

SiCf/SiC陶瓷基复合材料制孔工艺

分别采用机械钻削制孔与激光制孔两种工艺对SiC_f/SiC陶瓷基复合材料进行制孔,对其质量以及工艺特点进行评价分析。结果表明,机械钻削制孔孔径精度较好但存在刀具磨损严重、出现毛刺崩边现象等问题;激光制孔效率较高,但孔存在锥度且因热影响区的存在导致孔的内壁表面出现分层、裂纹等缺陷。