难加工材料小孔深孔的精密铰削加工

一、概述 铰削是机械制造中应用广泛的精密加工方法之一,而铰刀是孔精密加工的重要工具。一般经过铰刀铰削,孔的尺寸精度可达到2级以上,光洁度在▽6～▽9左右。 在铰削过程中,由于切削条件的改变,特别是难加工材料的铰削,使铰削过程的切削机理甚为复杂,大大增加了铰削的困难程度。     

金刚石铰刀的设计与使用工艺

介绍了金刚石铰刀的绞削机理，说明了金刚石铰刀设计与使用中的技术问题。金刚石铰刀具有加工精度高、表面粗糙度小、效率高、寿命长等优点，目前已广泛应用于铸铁件及其它材料的精密内扎加工之中。     

总泵缸体加工技术

解决了铸铁深盲孔精加工低效问题，在精车与金刚石铰刀铰孔工序之间，增加刚性镗铰刀铰孔工序，为金刚石铰刀铰孔提供了良好的基础表面和均匀的铰削余量。刚性镗铰刀进给量选用０．０５～０．４ｍｍ／ｒ，金刚石铰刀进给量选用０．１５～０．３５ｍｍ／ｒ。冷却液采用按一定比例配制的煤油和机械油的混合溶液，效果较好。     

晨光工艺制造技术的回顾与展望

南京晨光集团有限责任公司是中国航天科工集团公司直属大型机械制造企业，是全国机械制造业百强之一，公司前身是清朝李鸿章在1865年洋务运动时创建的金陵制造局，迄今已有137年的历史。 早期的晨光工艺制造技术是从20世纪50年代生产迫击炮开始的，在炮管深孔高速镗削、精密珩磨等工艺制造技术方面享有盛名。而后，随着产品的开发、技术改造和新工艺、新技术的运用，工厂逐步形成了铸、锻、热、表、冲、焊、精密加工、数控加工、特种加工、容器制造、精密装配及总装等较为齐全的专业技术门类，具备较强的综合性的工艺制造技术的实力，并…     

高同轴度精密零件的加工方法

轴类、壳体类精密零件两端内孔（或孔与轴）之间，同轴度要求高，不能在一次装夹中加工完成，达不到精度要求。调头分两次装夹加工，存在装夹定位误差，保证不了精度要求。用增加径向辅助定位面，使轴向和径向定位误差得到补偿，较好地达到了同轴度要求。     

深微锥孔汽蚀管加工工艺研究

为了实现深微锥孔汽蚀管的精密机械加工,研究了汽蚀管收敛段与喉部精密车镗加工、Ф0.65通孔钻孔加工以及6°锥孔铣铰加工工艺。针对6°锥孔的铣铰加工,定制了京瓷6°锥铣刀和6°锥铰刀,刀具材料为高强度亚微粒碳化钨,刀具表面涂层为高硬度纳米复合结构涂层,刀具结构为能抑制振动并增加刃口强度的特殊结构。得出了深微锥孔汽蚀管最佳工艺规范。采用该工艺规范加工生产的汽蚀管内表面表面粗糙度为Ra 0.4,满足设计要求;采用该工艺规范加工生产的汽蚀管通过了液流试验,试验结果满足设计要求;装配有采用该工艺规范加工生产的汽蚀管的发动机已经通过了地面热试车考核。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

1Cr18Ni9Ti精细零件的电化学擦削

对电化学擦削的机理、抗蚀干膜图象转移作了论述，介绍了刚性擦削枪的基本结构和枪体关键件的主要部位，分析了电化学擦削过程主要工艺参数对加工精度的影响，指出了用较小能量的电参数及选用精小刚性擦削枪对获得精密零件的重要性。     

航天产品深孔加工技术综述

在航空航天制造业中，深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类，不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工，加工实时监测进行了介绍，探讨了该领域的研究动向。     

在火箭壳体上使用电火花仿形法钻削盲孔

在火箭壳体上使用电火花仿形法钻削盲孔据报道，国外常用电火花仿形穿孔加工法在火箭壳体上钻削孔。工具电极的长度为１７８ｍｍ，钻孔深度为２７ｍｍ。加工不锈钢零件的长度为２００ｍｍ，钻孔精度±０．１２５ｍｍ，加工表面粗糙度Ｒａ３．２μｍ。在机床工作台上一次可...     

薄壁长管径向孔加工工艺研究

薄壁长管外圆柱表面上均匀分布着几百个径向特形孔，这些特形孔的加工是此类零件加工的难点和关键。其加工质量的好坏，将直接影响产品质量和性能。由于薄壁长管刚性极差，普通工艺方法铣削径向孔的过程中工件存在较大的弯曲，扭转，缩短等变形，尺寸难以控制，而且加工后孔内毛刺很大，难以清除等一系列工艺问题，导致加工出的工件无法满足设计要求。本文采取“在管内预先灌注低熔点合金，然后数控铣削加工全部径向孔，最后加热熔化     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

SPM应用于超精密加工领域的重要性及特殊性

讨论了扫描探针显微镜（ＳＰＭ）作为一种显微工具的优势和不足。介绍了把ＳＰＭ应用于超精密加工检测领域所要注意的问题，指出纳米级加工机理的研究将依赖于ＳＰＭ的复合化及多功能化，只有实现了加工与检测的一体化才能正确评价加工方法及工艺参数的优化选择，从而引导超精密加工的发展。     

三板线盖板的电火花加工

对三板线盖板结构及其制造工艺进行了分析，采用电火花成型加工，成功地解决了圆凸合侧面销孔的精密加工．使盖板加工实现了一体成形．彻底解决了原来制造中的一系列问题，完善了其制造工艺。     

定位油缸内、外方套加工技术改进

通过对超大长径比细长型、薄壁台阶孔式内圆外方结构精加工技术的研究,将内孔加工由铰制改为珩磨,摸索出最佳的珩磨参数,满足内圆精度要求,可以从根本上解决因铰制孔无法排屑造成的划伤筒壁问题。通过改进定位基准,改进装夹工装,摸索出最佳的磨削参数,控制磨削变形,满足外方精度要求。     

挠性杆精密机械加工工艺

挠性杆是挠性加速度表的关键敏感弹性零件,具有结构尺寸微小,技术指标要求严格、加工精度高、成型困难、应力状态复杂,易变形等特点。挠性杆的加工方法有挤压法、研磨法及镗削法等几种,各有特点。本文介绍的挠性杆精密加工技术由镗削技术、热处理技术、检测技术三方面组成。一次镗削成型技术包括镗床选择、夹具设计、刀具刃磨技术、镗削工艺参数确定、操作方法,注意事项等几方面内容。刀具刃磨技术是镗削法关键技术。热处理分成半时效、全时效两种处理,处理规范及其在工艺流程中的次序直接与零件最终性能指标——刚度相联系。     

大型薄壁铝合金框架的精密加工

着重介绍了某型号三轴稳定平台倾斜台的关键件──外框和内框的功用及其结构特点和加工难度，介绍了几种行之有效的工艺技术措施，如高精度基准面的选用、刮研、粗精加工与热处理匹配、高低温循环处理的应用、高精度内孔加工的安装与镗削方法、精镗高精度内孔所选用的刀具几何参数及切削用量以及外框加工的工艺路线等，并总结出四点经验体会。     

大型超高压工作缸内孔精加工工艺

超高压工作缸是液压机最关键的零件,工作缸内孔的尺寸精度,表面粗糙度的好坏,直接影响液压机的使用性能和使用寿命。对超高压工作缸内孔精密加工精车、液压加工工艺进行了探讨,并在实际应用过程中取得了甚为满意的效果。     

组合式多用套扣、攻丝工具

最近我们研制成功“组合式多用高效套扣、攻丝工具”,改变了传统的加工方法,为车削加工技术创出了一条新路。使用时装在原四方刀架上,即可进行多种切削加工,如套扣、攻丝、钻孔、扩孔、铰孔等车削加工。可作为中,小型车床的辅助切削工具,每台床子配一     

铝复合材料钻削性能的研究

在ＳｉＣｗ／ＬＤ２、ＳｉＣｐ／ＬＤ２铝复合材料的小孔钻削加工中，通过钻头磨损和孔表面质量的试验证明，Ｋ类硬质合金钻头完全可以满足其一般钻孔要求，但需对横刃进行修磨，且需在孔近透时减小进给量，以防出口处掉渣；攻丝可采用修正齿丝锥。