主减震器组件模具设计

橡胶制件在军工和民用产品中应用的数量日渐增多。本文在对主减震器组件橡胶模的结构和工艺性分析的基础上,重点介绍“三块模”模具结构及其使用效果。     

两层折叶式橡胶压模

目前,我厂生产的长江750摩托车橡胶件品种多,规格齐全,批量大。根据我厂现有的设备,采用的模具结构却是移动式垂直分型和水平分型。取零件时,使用铜棒用手来撬,劳动强度大,时间长,效益低,满足不了民品生产的需要。为此,我们采用折叶式模具,较好地解决了上述问题。 两层折叶式橡胶压模的 工作情况 折叶式橡胶压模是在上下模板之间,由一对铰链和一个轴联接起来的。开模时手握上下手柄轻轻向上抬,上模板就沿着铰链轴旋转180度而翻开,装胶后再将上模板反转180度合模,然后推入压机进行硫化成型。由于添加了铰链装置,使得橡胶折叶式压模操作非常方便。解决了原来二层移动式水平分     

拖板式塑料注射模

一、概述在仪表行业的民品中,塑料制件在产晶里占有很大的比重,有的产品80～90％的零件均采用塑料。由于塑料制件的品种和数量的成倍增长,工厂原来的一套加工方法已不能满足生产的要求。过去对于小型、带嵌件的塑料制件,为了便于嵌件的安放,一般都采用移动式塑压模结构,由于模具的开启、制件的顶出以     

某型雷达高压帽模压硫化成型法制作探讨

制作某型雷达高压帽时,针对试制品出现分型面不同程度的撕裂情况,经请教相关专家和综合分析,得出该橡胶制品出现撕裂与模具结构以及硫化制作工艺有关.在对模具结构和硫化工艺进行分析改进后制出合格产品,经国家橡胶密封制品质量监督检验中心性能检验,性能均达到技术指标要求,装备使用两年来安全可靠.此次制作成功为今后更好地开展橡胶件制...     

阳模两次开启的塑料直压模

纺纱筒是气纺机中一个绕线零件,每台整机装168个,并且属于消耗性零件,生产批量很大,所以要求模具具有较好的机动性和连续性.制件见图1,制件材料为酚醛塑料,制件重量550克,该制件的特点是模具型腔深,表面面积大,制成模具开启和制件脱芯困难,制件密度不易保证.采用100吨压力机,上下台面最大开距890mm并有下顶出装置.一、设置加料室是为了使模具在压制时,阴模中向外溢流的塑料得到控制,一方面节约用料,另一方面使零件的密度得到保证,并且提高制件尺寸精度.除此之外,后面还将提到     

共固化碳复合材料垂直安定面的研制

本文对多墙式结构的飞机垂直安定面共固化工艺进行了探讨，提出了整体橡胶芯模分块组合的成形方法。这种方法简化了橡胶芯模硫化工艺装备，较好地解决了橡胶芯模与制件内形的协调性问题，有效地解决了整体橡胶芯模共固化成形的压力损失，大大提高了共固化产品质量。     

复合材料飞机机身工装模具一体化设计及验证

针对RX1E复合材料轻型飞机一体成型、胶结连接为主的工艺特性,进行了工艺方案的总体设计,包括装配顺序的确定和装配工装基准的选择等。其次,进行了一体化工装的结构设计,细化了制件模具的成型方案和结构零件的定位夹紧形式。最后,重新进行了尾翼、阻力板等较小部件制造,对一体化工装的实际使用进行了验证,类比分析了工装模具一体化的方案在复合材料结构轻型飞机机身上的技术可行性和先进性。研究成果可为复合材料飞机工装提供设计思路和参考。     

美国“D-M-E”公司的模具标准

美国“D—M—E”刀是为塑料和铸造工业制造基础工具的公司。制造模具有悠久历史。该公司生产的热塑性塑料注射模和压铸模结构先进,通用性大,其零件的标准化程度高,尺寸系列范围广,已被30多个国家所选用,是各国同行业中较有影响的一家公司。该公司从1942年就开始探索、研究模具的选材和模具结构、零件的标准化工作。现将“D—M—E”公司生产的模具结构型式及其材料的选择介绍如下:一、模具的结构型式“D-M-E”公司生产的标准塑料注射模有7种组合结构型式:A型、AR型、B型、X_1型,X _2型、AX型、T型。每种结构型式以分型面长,宽面积从7~7/8X7~7/8(英寸)到23 3/4X35 1/2(英寸)有42种尺寸(见表),每一尺寸模具的定模板和动模板的厚度从7/8英     

模具超塑成型工艺

本成果采用 5ＣｒＭｎＭｏ作模具钢 ,利用金属超塑成型工艺制造了 1 30型汽车连杆和花螺帽热锻模、六方头和缺口头螺栓螺帽热炖模。在完成模具型腔的超塑成型过程中 ,解决了模具原材料的预处理、凸模材料选择、加热装置设计以及润滑等关键技术问题 ,所制型腔表面粗糙度Ｒａ值不大于 1 .2 μｍ。制件形位公差一致 ,模具寿命提高 1 .5倍 ,技术指标优于电火花加工方法 ,技术水平先进。该项技术成果可用来制造各种热锻模、冷热挤压模、冷冲压成形模以及压制模等。对大规模生产锻件的模具 ,经济效益更加显著模具超塑成型工艺@李连清…     

筒状复合材料制件热压罐成型温度模拟及影响因素分析

筒状结构是航天飞行器的典型结构形式之一,其在热压罐成型工艺过程中多采用圆筒结构径向平面垂直于热压罐径向平面的放置方式,在其成型过程中筒状结构的迎风面、背风面、侧风面等可能会存在较大的温度分布不均匀现象,针对该问题,基于Fluent软件建立了考虑树脂固化反应放热的温度场分析方法,并选取圆筒结构典型位置的温度变化历程对仿真结果的有效性进行了验证,并且分析了圆筒结构的温度场分布特性。在此基础上,改变热压罐的升温速率,分析了圆筒制件内温度和固化度的分布变化规律。结果表明:对于圆筒结构热压罐成型过程,因为结构特性而带来的温度差异远远大于因传热引起的温度差异;热压罐升温速率从0.5K/min上升至5K/min,圆筒制件迎风面与背风面温度差值最大值仅增大1.1K,最大固化度差值仅增加2.08%,热压罐升温速率对圆筒结构温度场与固化度均匀性影响不大。研究结果对实际生产中圆筒结构的热压罐固化成型工艺优化有一定的指导意义。     

聚氨酯橡胶通用模在冲裁微薄零件中的应用

介绍了聚氨酯橡胶通用模冲裁的机理,模具结构,用该模具冲裁品种多、批量小的航空机载设备产品中的微薄零件所取得的技术经济效果,并对生产中出现的技术问题提出了解决办法。     

基于自适应配合模具的复合材料加筋壁板共胶接技术研究

为解决大型复合材料加筋壁板筋条/蒙皮一体化成型过程中的型面配合问题,提出一种基于自适应配合模具的复合材料加筋壁板共胶接方法。以固化后的蒙皮外形面作为成型面,将未硫化的橡胶粘贴在钢模上,硫化形成带有配合型面自适应模具。该模具能够保障加筋壁板共胶接过程中筋条与蒙皮精确配合。通过力学性能测试,验证了该工艺方法不会对复合材料蒙皮的力学性能带来损失。同时通过对橡胶材料的硬度和压缩变形率进行测量,验证了橡胶能够满足自适用配合模具要求。此外,试验结果还表明,基于本工艺方法制造的试验件内部无分层脱粘问题。     

模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响

复合材料在热压罐成型过程中由于发生不可避免的物理化学变化,将会发生固化回弹变形导致尺寸偏差。V型结构普遍用于飞机外表面,研究模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响,可有效保证复合材料成型精度,减少装配难度。本文通过建立有限元分析模型以及设计典型结构试验件相结合的方式,分析模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响。结果表明:变形预测与试验结果误差在5%内,V型复合材料阳模成型比阴模成型的变形要大10%～15%,其变形回弹量趋势与拐角角度、制件厚度成反比,阳模成型时其回弹与拐角半径成正比。     

一五○厂的两项民品

一、汽车轮胎模具镀铬贵阳汽车轮胎厂生产解放牌汽车用轮胎的模具,系用铸钢加工而成。因容易粘附橡胶而难于脱模,以致生产出来的轮胎外表质量差,不能满足出口要求;再者需要经常用人工方法清理模具上粘附的橡胶,劳动强度大,生产效率低。所以,该厂请求我厂对模具内表面镀铬。此种模具,每件重500公斤,外径1000毫米,需镀铬的内表面面积为90平方公寸,其上     

液态聚硫橡胶模塑成型技术

从工艺方法选择、模具结构、脱模剂选用、工艺参数确定等方面介绍了液态聚硫橡胶XM-23模塑成型飞机座舱密封型材的制造技术.     

采用RTM技术制造复合材料异型正弦波形梁

采用液体成型RTM方法,分别选择I型模具和U型模具制造全尺寸的异型正弦波形梁零件,得出I型模具在模具合理性和气密性方面比U型模具更有优势,更适合实际生产应用。当模具结构、树脂材料确定后,影响树脂注射质量的主要因素是注射压力。当树脂注射压力选择0. 2～0. 3 MPa时,异型正弦波形梁零件的质量满足要求,树脂工艺性最佳,此时压力最适宜波形梁零件的树脂注射。     

先进复合材料工装的应用分析

与金属工装相比,复材工装的耐擦碰或耐磨损性能较差。为解决这一问题,ACG公司与Integran公司合作,采用纳米技术,在复材工装的工作面镀上一层Invar。在复合材料制件制造过程中,由于复合材料构件必须用专门设计制造的模具使材料的固化过程和制件的成型过程同时完成,制件固化成形后几乎不再作任何加工,其内部     

织物覆盖橡胶波纹软管制造技术研究

由于抽芯困难、织物起皱或断裂，传统的橡胶模压成型技术无法成型织物覆盖橡胶波纹软管。本文通过研究模具结构和制造工艺，介绍了一种无型芯反加压模塑成型导管柔性连接采用耐高压（工作压力〉0．2MPa）和耐空气的气密织物覆盖橡胶波纹软管反加压技术。     

微型车前围外盖板切边模制造工艺

前围外盖板是微型车上的一个重要大型覆盖件 ,制件成形和模具制造难度较大。本文重点介绍了该件切边模制造过程中所采用的工艺方法。     

航空企业经济模具及其应用

实际生产中,各种钣金零件的质量要求不同,生产批量也不同。为了取得最大的技术—经济效益,有时就必须为满足某些方面的要求,而舍弃其他方面的要求。如,为提高产品的质量,必须采用高精度、结构复杂的模具,这就会提高模具成本并延长生产准备周期;而在需求量不大或对产品的质量要求不高时,就应该放弃对产品的高质量要求,尽量缩短生产周期、降低制模成本,这时就应该采用各种简单的经济模具结构形式。