直齿渐开线齿轮齿面磨损模拟计算

在初步研究直齿轮齿面磨损的基础上,对磨损机理做了进一步的分析研究,综合考虑了摩擦系数、载荷、齿面曲率及滑动系数等影响磨损量的主要因素,提出了齿面磨损量的计算公式,并运用齿面离散化方法进行齿廓磨损的数值计算。     

基于齿面摩擦的非对称齿轮支座反力的研究

齿轮支座反力的波动大小不仅影响到轮齿的啮合效果,还将影响到齿轮的传动性能。本文以一对双压力角非对称渐开线直齿减速齿轮机构为研究对象,在考虑齿面摩擦的情况下,通过对轮齿的单双齿啮合情况进行受力分析,建立齿轮支座反力的数学模型,并给出了任意齿间载荷系数下齿轮支座反力波动程度的评价指标。研究表明：齿面摩擦是导致齿轮支座反力波动的影响因素之一;可通过提高齿面加工精度,合理润滑,减小压力角及适当增大驱动轮的齿数等措施来降低齿轮支座反力的波动。     

Ease-off拓扑修形斜齿轮齿面黏着磨损计算方法

从ease-off差曲面拓扑修形出发，对变位斜齿轮啮合参数进行了解析，获得了齿面接触、运动与力学参数；应用离散接触线有限元，拟赫兹点接触仿真，解决了齿面边缘接触应力集中的求解问题；利用经典摩擦磨损计算模型，快捷求解了齿面瞬时接触线上的动态磨损系数，获得了两齿面磨损量三维分布云图。结果表明：主动轮齿根处磨损量远超齿顶处，从动轮齿顶处磨损略大于齿根处;主动轮啮入区磨损变化剧烈，啮出区磨损均匀，从动轮啮入区与啮出区磨损量无明显差异；抛物线修形，使齿面的磨损向齿宽中部集中，有利于改善齿面的磨损分布。选用合适的变位系数、修形量能够调整齿面的磨损分布，延长齿面的精度寿命。为变位、修形多变量耦合斜齿轮磨损计算、减摩设计提供了理论方法。     

基于齿面摩擦的非对称齿轮支座反力分析

以一对双压力角非对称渐开线直齿减速齿轮机构为研究对象,在考虑齿面摩擦的情况下,通过对轮齿的单双齿啮合情况进行受力分析,建立齿轮支座反力的数学模型,并给出了任意齿间载荷系数下齿轮支座反力波动程度的评价指标.研究表明:齿面摩擦是导致齿轮支座反力波动的影响因素之一;可通过提高齿面加工精度,合理润滑,减小压力角及适当增大驱动轮...     

用激光全息法测定齿轮的轮齿刚度

齿轮的轮齿刚度是齿轮强度计算的重要依据,也是影响齿轮啮合质量的主要因素。因此,精确地测定齿轮的轮齿刚度有着重要的意义。     

新型高温渗碳不锈航空齿轮钢齿轮的弯曲疲劳失效机理

以新型高温渗碳不锈航空齿轮钢圆柱齿轮为研究对象,采用国标GB/T 14230-1993规定的"B试验法"开展了齿轮弯曲疲劳试验,并对轮齿的断裂的失效机理进行了研究.分析结果发现存在三种造成轮齿断裂失效的诱因:表面碳化物、表面缺陷和内部碳化物.其中,表面碳化物对轮齿弯曲疲劳寿命的影响比内部碳化物和表面加工缺陷都要严重.当...     

球齿轮传动齿廓接触特性分析

 对球齿轮齿廓进行了接触特性研究。在建立了球齿轮齿廓曲面方程和啮合模型基础上,利用计算机仿真的方法对其进行了齿面接触分析研究。针对球齿轮啮合传动时接触形式表现为轮齿凸面与马鞍面之间的点接触,对啮合齿面的接触椭圆进行了分析计算,确定了接触椭圆的方向和尺寸,得到了球齿轮机构在任一偏摆平面内啮合传动时接触椭圆的变化规律：在轮齿根部和顶部啮合时,接触椭圆较小,因而接触应力较大;而在轮齿中部啮合时,接触椭圆较大,所以接触应力较小。上述结论对进一步研究球齿轮的传动理论与实际应用具有重要的指导意义。     

常幅法向压力下飞机舱门锁机构磨损特性

以飞机舱门锁机构运动副所实际使用的材料为摩擦对,通过常幅载荷下的疲劳磨损试验,对其磨损行为进行研究,对在推导磨损量计算公式时所用假设的合理性进行验证,确定磨损系数,通过对试验值与理论计算值的比较,给出公式正确性的证明.     

非圆齿轮-槽轮机构的运动学分析

基于槽轮机构工作时具有柔性冲击,输出转速平稳性差,通过建模仿真分析可得出增加径向槽数可降低槽轮机构柔性冲击,提高其输出转速的平稳性。在槽轮安装中心距及径向槽数一定的条件下,通过电机输出单向变速运动来驱动槽轮机构,可以优化槽轮机构的输出特性,改善其工作性能;根据非圆齿轮传动特性,通过matlab软件设计非圆齿轮副与槽轮机构串联组合系统,由电机匀速驱动非圆齿轮来再现单向变速函数,也能实现工程中对槽轮机构输出运动的要求,从而为串联机构中非圆齿轮的反求设计和优化设计提供了较好的研究方法。     

残缺齿轮限位机构

通过合理设置残缺齿和残缺齿槽的数量和位置,便可设计出不同活动范围的限位机构.本文论述了残缺齿轮限位机构的原理和设计、制造方法以及实际应用的范例.     

对直升机增速齿轮传动中大齿轮齿根弯曲疲劳应力计算的研究

作者系统地研究了影响直升机增速齿轮传动中大齿轮齿根弯曲疲劳应力的诸因素,并推导出包括齿间滑动摩擦力在内的实际外载荷作用下大齿轮齿根弯曲疲劳应力计算公式。研究表明,齿间摩擦力对大齿根弯曲疲劳强度的影响不可忽视。     

点接触CATT齿轮润滑油膜厚度的实验研究

介绍用电阻法测量CATT（Circdar－Arc－Tooth－Trace）齿轮润滑油膜的测量原理、实验设备和方法，研究了油膜沿啮合线和沿齿线的变化规律，得出了可供CATT齿轮设计参考的结论。     

Visual LISP环境下蜗杆传动CAD系统的开发

在AutoCAD 2004的二次开发环境Visual LISP中实现了普通蜗杆传动CAD系统的二次开，包括交互式用户界面，SLD文件实现的传动设计参数曲线图及数据表，Visual LISP驱动程序。可实现传动系统的初步设计计算，齿面接触强度和齿根弯曲强度的校核，蜗轮蜗杆结构尺寸数据报表的生成。该CAD系统界面直观友好，用户操作符合工程设计习惯，提高了蜗杆传动设计的准确性和效率。     

星型齿轮传动非线性动力学建模与动载荷研究

本文建立了星型齿轮传动的弯扭耦合非线性动力学计算模型,模型中考虑了原动机和负载惯性,齿轮副的啮合综合误差,齿轮的偏心误差,时变啮合刚度以及齿轮的啮合间隙。采用适当的广义坐标变换,将线性恢复力和非线性恢复力共存的动力学方程组统一成矩阵形式,用数值解法获得了在有间隙非线性的情况下受强参数激励和多频激励的系统的动态响应和动载荷历程。最后给出了一个算例,讨论了间隙、齿频误差和偏心误差对齿轮系统的响应、动载荷以及各星轮的载荷分配均匀性的影响。并研究了刚度和误差激励和间隙的相互耦合关系,得出了对星型齿轮传动设计和制造有意义的结论。      

基于确定接触迹线的点接触齿轮副构建及实验

提出一种点接触齿轮副,在已知齿面上根据设计需要确定接触迹线,推导其共轭曲线,将齿廓曲线沿共轭曲线扫掠后形成轮齿齿面,构建与已知齿轮正确啮合的配对齿轮,并推导该齿轮副的滑动系数计算方法;以渐开线内齿轮为已知齿轮,设计以抛物线齿面作为轮齿齿面的配对齿轮,进行齿轮样机制造和效率实验研究。结果表明,该齿轮副在啮合过程中时刻保持点接触状态,啮合点沿着理论接触迹线移动,与理论分析一致;滑动系数的大小取决于齿轮两端选取啮入点和啮出点所对应的渐开线参数值范围;实验后齿轮副实际接触迹线与理论接触迹线一致,且效率稳定在97.2%~98.5%。      

高重合度外啮合齿轮齿根弯曲应力计算方法

针对高重合度外啮合直齿圆柱齿轮副,对其齿根弯曲应力计算方法进行了研究.计算了高重合度齿轮的轮齿变形和刚度,对单个轮齿承受的载荷进行了研究,给出了高重合度齿轮齿间载荷分配率的定义和计算方法.以高重合度齿轮的双齿啮合界点作为计算载荷的加载点,给出了高重合度齿轮齿根过渡曲线30°切线位置危险截面的双齿啮合区界点的齿形系数和应力集中系数计算方法,获得了齿根危险截面弯曲应力的计算公式;采用CL 100齿轮试验机,设计了不同重合度的外啮合齿轮副,测量了其齿根的弯曲应力数值,试验结果表明:在高载荷下主动轮的齿根弯曲应力理论计算误差小于7.85%,从动轮的计算误差小于9.8%;低载荷下主动轮的齿根弯曲应力理论计算误差小于24.1%,从动轮的计算误差小于19%.      

航空面齿轮磨削碟形砂轮修整方法及误差分析

根据面齿轮专用磨齿机的机械结构,提出了偏置曲线修整方法,设计了砂轮修整装置,并运用VERICUT软件进行修整加工仿真.推导了含各类修整误差情况下面齿轮的齿面方程表达式,并运用MATLAB软件生成了齿面误差云图,为修整过程的误差补偿提供了理论参考.最后进行了磨削及检测试验,将检测结果与误差云图对比,分析可能产生这种误差的原因,并在修整过程中进行误差补偿,使齿面最大法向误差值减少了31.14%,面齿轮齿形精度得到了提高.      

面齿轮副啮合性能预控方法及试验

为了提高面齿轮副的啮合性能,根据面齿轮的磨削加工过程和配对圆柱齿轮的三维拓扑修形原理,推导了面齿轮副的三维拓扑修形齿面方程,分析了5种修形因数对面齿轮副啮合性能的影响,提出了通过优化修形因数实现面齿轮副啮合性能的预控,通过试验验证了三维拓扑修形理论的正确性.研究结果表明:齿廓修形因数是主要的预控参变量,对接触区域沿齿高方向的宽度有明显影响.齿向修形抛物线因数影响接触区沿齿长方向宽度,两者取值的不同能显著影响接触迹线的倾斜程度和接触区域的形状和面积.通过齿面三维拓扑修形,能有效预控齿面的接触区域和传动误差,降低面齿轮副对安装误差的敏感性.     

圆柱齿轮传动参数化设计系统的开发

在AutoCAD的二次开发环境Visual LISP中,研究并开发了外啮合圆柱齿轮传动设计系统。系统以最新版《机械设计手册》为依据,采用DCL定义对话框,创建交互式用户界面,运用Visual LISP程序驱动对话框界面,完成设计数据的动态获取和反馈,从而实现渐开线圆柱齿轮的传动设计,包括：设计计算、强度校核和零件的参数化绘图。系统界面友好、设计流程符合工程设计习惯,能有效提高设计效率,减少重复性工作。