一、锥蜗杆蜗轮传动

多速锥蜗杆蜗轮传动照片所示为两个同轴线的锥蜗轮分别由同一根主动轴上的两个锥蜗杆驱动,一个锥蜗轮工作时,另一个锥蜗轮则反方向空转。采用了两种输入速度的可逆转的电动机,因此提供了同向的四种输出速度。照片中里边的锥蜗轮付为右旋,外边的锥蜗轮付为左旋。     

锥蜗杆蜗轮传动 第一部分 基本的设计实践

锥蜗杆是一个正截头圆锥体,具有一头或几头等导程的螺纹(图1)。包络锥体是节面。因为锥蜗杆是锥蜗轮付的限定构件,所以这一锥体叫做原始节圆锥体。锥蜗杆的外径d。是截头圆锥体的最大直径。一般认为锥蜗杆的圆锥体相对于其轴线的锥角为5°时是标准的。     

锥蜗杆蜗轮传动 第二部分 耐久性、强度和效率

什么是一对锥蜗轮付的容量或额定功率?一对锥蜗轮付的尺寸一旦已知后,下一个合理的步骤是核实它的容量,尤其是当它们在重载下工作时,容易受到超载或可能承受冲击和振动载荷时更是如此。本文说明了如何计算锥蜗轮付的齿面的耐久性、齿的断裂强度和效率。在本文第一部分中已介绍了一般工作特性、齿轮几何形状和轮坯尺寸比例。     

双啮综合检验用标准齿轮

标准齿轮(或标准蜗杆)是测量和检验齿轮(蜗轮)的基准,过去由于没有统一的标准,因此对于标准齿轮(或标准蜗杆)的要求、制造和使用都存在着许多不一致的地方。如不同用途的标准齿轮其检验要素应如何区别?标准齿轮如何分级?基本尺寸如何规定(齿数、外径和齿厚)等,都是值得认真研究的。本文根据部小模数齿轮标准工作组测试的结果并对国内外有关资料、标准进行了分析,提出如下推荐方案。     

基于载荷当量安装误差的面齿轮振动特性

以面齿轮传动系统为研究对象,考虑载荷作用下面齿轮传动系统中支撑结构变形和轮齿弹性变形,通过将传动系统变形等效到面齿轮和直齿轮安装误差方向,建立包含当量安装误差的面齿轮多自由度耦合振动分析模型;采用4阶Runge-Kutta法求解了面齿轮传动系统运动微分方程,得到了当量安装误差对面齿轮振动加速度和法向动态啮合力的影响;开展了面齿轮动态特性测试试验,试验结果表明:偏置距误差和轴交角误差引起的面齿轮沿x方向振动加速度大于沿z方向振动加速度;偏置距误差对面齿轮x方向振动加速度的影响大于轴交角误差。      

蜗轮蜗杆参数化设计及运动仿真

在Pro/E环境下,以蜗轮蜗杆零件的三维建模为基础,将变参设计巧妙融入到零件三维实体的创建过程中,通过生成的可视化变参对话框,实现蜗轮蜗杆的快速建模,在此基础上,对快速建模的蜗轮蜗杆进行了虚拟装配和运动仿真。     

一种蜗轮圆周均匀注油工艺

通过对雨刮电机蜗轮注油工艺的研究,研制了一种蜗轮沿圆周均匀注油工艺,对蜗轮的每个齿槽都均匀地注上油脂,保证了蜗轮蜗杆啮合时的润滑,解决了蜗轮在啮合过程中出现剔齿、塑性变形等问题,提高了产品的使用性能。同时,相关行业可以借鉴该注油工艺和推广。     

用激光全息法测定齿轮的轮齿刚度

齿轮的轮齿刚度是齿轮强度计算的重要依据,也是影响齿轮啮合质量的主要因素。因此,精确地测定齿轮的轮齿刚度有着重要的意义。     

用球形滚刀滚切面齿轮的理论误差研究

提出了利用现有球形滚刀与改造滚齿机加工面齿轮的方案。推导了球形滚刀基本蜗杆螺旋面方程,建立了滚切面齿轮的坐标系统。通过对成形误差曲面的研究发现用现有球形滚刀加工面齿轮的理论造形误差很小,且远小于插齿成形误差。轮齿接触分析表明滚切得到的面齿轮与标准圆柱齿轮啮合轨迹的位置及方向与理论啮合轨迹基本一致,而滚切得到的面齿轮副传动误差为有利的抛物线形。该文的研究为面齿轮的加工找到了新方法,并为球形滚刀开辟了新用途。     

用球形滚刀滚切面齿轮的理论误差

提出了利用现有球形滚刀与改造滚齿机加工面齿轮的方案.推导了球形滚刀基本蜗杆螺旋面方程,建立了滚切面齿轮的坐标系统.通过对成形误差曲面的研究发现用现有球形滚刀加工面齿轮的理论造形误差很小,且远小于插齿成形误差.轮齿接触分析表明滚切得到的面齿轮与标准圆柱齿轮啮合轨迹的位置及方向与理论啮合轨迹基本一致,而滚切得到的面齿轮副传动误差为有利的抛物线形.该文的研究为面齿轮的加工找到了新方法,并为球形滚刀开辟了新用途.      

论述使用塑料球面蜗杆传动的现实性

作者叙述了用热塑性塑料制成的球面蜗杆轮组传动的试验。说明了所使用材料的性能、运转功率以及在不同转速和载荷条件下齿轮的效率和寿命。进而阐明了试验设备,其中包括为 SCE250注射机而成型两个传动机械另件的模具装置。蜗轮和蜗杆的辅心都是金属的,蜗输的外环和杆的蜗旋体是注射成型的。同时也说明了作为球面蜗旋传动部分的几种被试验过的材料,其中聚酰胺类(印尼龙)表现了一定的优越性,文中还介绍了几种润滑油。     

CAD/CAE在渐开线齿轮上的实现

利用Pro／ENGINEER建立输入轴渐开线齿轮的模型，导入ANSYS后进行静力受载分析。结果显示，轮齿的根部应力值最大，存在危险截面，是设计和制造的着重考虑部分。     

锥蜗杆蜗轮传动 第三部分 材料、安装细节、润滑

锥蜗轮传动系统的设计包括三个基本方面:1.确定共轭轮齿和轮坯的尺寸比例;2.按强度和耐久性选择材料;3.装配和制造细节的技术条件。前两个方面已在第一、二部分叙述。本文把注意力集中在第三方面,涉及到轴承负载,安装细节、公差、材料组合、润滑以及制造工艺过程等关键因素。     

利用现有齿轮机构传动参数预测所设计齿轮机构轮齿面磨损量

以相互滑动的平表面磨损理论及实验研究成果为基础建立有关齿轮机构轮齿磨损简化假设,提出以现有齿轮机构的传动参数及轮齿磨损量的测试值确定所设计齿轮机构轮齿磨损常数,从而推导出一个简便的能付之实际使用的齿轮机构轮齿磨损量预测公式。     

基于ADAMS的行星齿轮系刚柔耦合仿真局部缺陷识别

针对行星齿轮系在工作过程中出现的局部缺陷,将引起齿轮啮合异常,并导致冲击异常,其特征频率就会发生变化。现用ADAMS与ANSYS建立行星齿轮系的刚柔耦合模型,通过快速傅里叶变换（FFT）得到其啮合力的频域曲线,并分析无缺陷行星齿轮系的特征频率、行星轮齿局部缺陷的特征频率、太阳轮齿局部缺陷的特征频率。仿真结果与理论值吻合,说明了所建虚拟样机模型可靠,得到无缺陷行星齿轮系的特征频率是265.34Hz,行星轮齿局部缺陷的特征频率是17.67Hz,太阳轮齿局部缺陷的特征频率是36.13Hz,可用于识别行星齿轮系的行星轮或太阳轮局部缺陷。对行星齿轮系振动特性、可靠性的研究具有一定的指导意义。     

HD125发动机齿轮副侧隙的控制

齿轮传动中,两啮合轮齿非工作齿面间的间隙称为齿轮副侧隙。在制造齿轮时,常用下列参数之一来控制齿轮副侧隙: 1.固定弦齿厚S; 2.圆棒测量跨距M; 3.公法线平均长度L。在HD125发动机变速齿轮传动中,采用的是第三种侧隙控制参数。现以第二档啮合齿轮为例(其它档次情况相似),来分析一下     

双螺距蜗轮蜗杆付的设计与制造

国外在蜗轮蜗杆传动中广泛地采用双螺距蜗轮蜗杆付。国内在机床行业中,双螺距传动付正逐步得到推广。而在我们部内双螺距传动付应用的却很少。通过我们在一台φ400毫米分度转台上的使用经验说明,在蜗轮蜗杆传动中采用双螺距传动付具有一些明显的优点,而设计和制造并不复杂。因此,建议在工艺装备、专用设备和非标准设备中逐步推广应用。     

弹性支撑条件下齿轮体的动力特性与啮合齿的动力响应

 结合齿轮的实际工作状况,建立了齿轮结构的弹性体动力学模型,进行了弹性动力学分析,得出了齿轮的弹性固有特性; 考虑了弹性支撑轴对齿轮体振动的影响,将其处理为弹性支撑,推导了弹性支撑弹簧刚度的表达式,并在弹性边界条件下,考虑了弹性圆盘对啮合齿响应的影响,建立了齿轮支撑系统的动力模型和轮齿响应计算模型,研究了齿轮支撑系统的固有特性,并与实验结果进行了对比验证; 求解了啮合齿的动力学响应,并进行了模拟仿真。研究表明采用弹性支撑条件进行齿轮支撑系统分析是真实、精确的,为齿轮弹性体的动载荷计算、动态设计和齿轮传动系统的精确动力学研究提供了一种分析方法。     

圆度刻线机的分度调整方法

圆度刻线机是获得各种高精度度盘和光柵的主要设备。目前国内使用的绝大多数是民主德国OFD圆刻机,共规格主要有TKFS00,TKF1000。TKF500的最大分度间隔是1度,最小分度值为10秒,TKF1000的最大分度间隔为30分(有附加间歇装置的也可达1度)最小分度值是5秒。圆度刻线机的精确分度主要是依靠精密蜗轮付获得的。TKF500的蜗轮上有1080齿,蜗杆每转一周蜗轮转动20分,TKF1000的蜗轮上     

航空驱动机构轻量化设计与仿真分析

合理、轻量化的航空驱动机构设计可以在很大程度上提高航空驱动机构行程角度控制的准确性、耐久性、扭矩/质量比及电磁兼容性,降低输出轴晃动间隙。针对目前国内现有飞机着陆灯用航空驱动机构,提出一种轻量化航空驱动机构的设计方案,该方案采用无刷直流电动机驱动,通过行星齿轮、平行轴直齿轮、蜗杆副等组合形式减速,利用高精度非接触角位移传感器反馈位置信号;建立三维数学模型对行星齿轮等传动件进行动力学仿真分析,对壳体、齿轮盖等结构件进行有限元仿真计算。结果表明：轻量化航空驱动机构设计方案可满足轻量化、大扭矩/质量比等相关技术指标要求;驱动机构关键传动件与结构件的设计参数及强度也满足要求,设计方案合理可行。