民用飞机后压力框与机身连接的结构研究

民用飞机后压力框与机身连接的结构方案主要有两种,详细介绍了两种连接方案的结构构型以及各方案的优缺点,并从后压力框外形曲面的设计、结构的选材、质量、装配和维护空间以及系统在后压力框站位的通路等方面对两种连接方案进行分析和总结,为民用飞机后压力框与机身的连接设计提供参考。     

某型转台内框热力耦合分析

转台内框是决定转台测试精度的重要部件。本文采用有限元方法,计算了内框在同时受到负载热和重力耦合作用下的应力和变形。结果表明,内框在热力耦合的影响下产生的变形量,比单独受热和受力线性叠加后产生的形变量要大。热力耦合分析综合考虑了各误差源对转台精度的影响,可用于指导结构优化设计。     

飞机框式部件柔性装配型架的研究

飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。     

某型飞机风挡的PATRAN-NASTRAN有限元分析

某型飞机风挡结构(风挡、前弧、弧框和侧骨架)位移及应力分析采用了NASTRAN程序,前、后置处理采用了PATRAN程序.在建模过程中,风挡结构大部分采用板壳结构来建立几何模型,侧骨架后段厚度与长宽的比值较小,用实体模型建模.各部件之间的螺栓连接用MPC来模拟.分析得到了风挡结构最大位移和最大应力的所在点,为风挡的定寿、延寿设计提供了依据.     

高压压气机进气压力畸变试验

为准确评估高压压气机畸变特性而进行了一系列相关试验,重点阐述了高压压气机进气压力畸变试验方法,提出了对综合畸变指数、动态和稳态畸变成分、门槛值、畸变图谱等特征参数的指标要求,以及测试方案和试验数据处理方法,并据此完成某型高压压气机进气压力畸变试验,获得总压畸变对该高压压气机性能的影响,以及相关稳定性评定数据.试验结果表明:该高压压气机非设计转速压力畸变敏感系数明显高于风扇部件,抗畸变能力弱于风扇部件;设计转速压力畸变敏感系数与风扇部件相当,表现出较强的抗畸变能力和良好的气动稳定性.     

民用飞机后压力框破裂风险分析初探

民用飞机在巡航时发生后压力框破裂(APBR),瞬间产生的冲击波可能破坏后机身关键结构与系统,影响继续安全飞行和着陆。将APBR视为空气介质压力容器的爆炸,讨论了APBR冲击影响的工程计算方法,提出了APBR风险分析方法和风险减缓的设计措施,为飞机系统安全性设计及其适航符合性验证提供理论支持。     

航空用缝编复合材料结构

复合材料日益广泛用于军民用飞机以减轻结构重量.结构重量的减轻就意味着燃油成本的降低或有效载荷的增加.以空中客车公司最新的大型客机A380为例,A380上3/4的结构用的是碳纤维增强塑料,主要用于中央翼盒、机翼的襟翼、整个后机身段(后机身段包括垂直及水平安定面和后压力隔框).压力隔框将座舱后端封闭,在飞行时承受内增压舱的力.     

复合材料主承力构件后压力框制造技术研究

先进复合材料的使用量已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志,并且是提高飞机性能和市场竞争力的重要手段。国产民用大飞机复合材料后压力框零件作为后机身部段重要的工艺分离面,零件采用泡沫填充的Ω形加强筋与已固化蒙皮共胶结的全新材料和结构一体化成形。零件制造精度要求高、制造难度大,无论是设计还是制造均属国内首次。该项目研制具有一定的挑战性,研究以零件制造为牵引,详细介绍了零件结构选型、制造工艺流程、制造技术方案、数字化柔性加持铣切技术、检测技术以及适航审定等内容。期望通过对后压力框零件制造全过程中产生的问题与解决措施的详细描述,对民用飞机复合材料零件,特别是大型主承力构件的制造与适航审定等方面提供参考。     

C919上半框零件的数控加工

C919大型客机是由中国商飞上海飞机研究所设计的中国首架大型客机,承载了国家大飞机战略的光荣使命,凝聚了全国人民的希望和航空人的心血.C919大型客机后压力框部段采用了全新的材料和结构形式,结构复杂、制造难度大,无论是设计还是制造,在国内都是第一次.     

飞行器典型结构的热适配分体螺栓连接技术

由于复合材料与高温合金的热膨胀系数差异,导致在高温环境下采用高温合金机械连接件的复合材料组合构件发生预紧力降低。为解决高超声速飞行器热部件的连接难点、保证热结构的高温可靠性,对复合材料部件与高温合金螺栓的连接进行了研究。对一种采用分体式热适配螺栓的方法进行了相关的理论推导,采用典型单元进行的数值模型仿真表明了结果趋势的一致性良好。采用C/SiC局部端框的典型试验表明,这种新的连接设计在不改变以往常规连接强度性能的情况下,可以将820℃条件下的高温剩余预紧力由大约14%有效提升至80%。