能替代钻头／铰刀的硬质合金深孔钻头

采用经优化设计的整体硬质合金钻头可完全替换高速钢钻头/铰刀复合刀具,一次装加工出高精度深孔。 随着硬质合金刀具材料技术的不断发展,新近由美国Guhring公司开发出一种由先进的晶粒组织结构极其致密的亚微米硬质合金材料制成、只在一个直径上分布三个切削刃的整体式硬质合金钻头。能一次加工出的高精度、低表面粗糙度的深孔。此种整体式硬质合金钻头耐磨性高、耐红热性好,并具有耐热冲击韧性好等特点。     

提升手动风钻复合材料孔加工品质——全新的钻尖设计应对来自手动刀具的挑战

在飞机零件与结构件中,涉及到钻削复合材料与叠层材料的应用主要为大量的螺栓孔和铆钉孔的加工.由操作员直接手动操作意味着这些工序面临着一定挑战.采用手动风钻进行加工倾向于不稳定工况,工艺稳定性很难保证.这样所使用设备与刀具的性能以及操作员的工作经验都将直接影响到孔质量与生产效率.     

高效刀具应对现代航空材料的挑战

随着当今顶端高科技材料急速的推出并最先应用于航空产品的制造,特别是各种难加工材料和复合材料在该领域的应用,对金属切削刀具的基体、涂层及槽型的锋利和强度提出了更高的要求,也就是说,刀具的基体要求超微晶粒,涂层要求超复合层,切削槽型要求既强壮又锋利,这对金属切削刀具供应商来说是一个挑战.     

飞机装配自动制孔刀具技术研究

碳纤维复合材料与金属材料构成的性能差异的叠层构件在飞机机翼和尾舵中应用广泛,叠层构件装配过程中需要大量的铆接或螺接孔。在这些航空产品装配制孔中,最佳的工艺是在碳纤维复合材料和金属材料叠层构件上同时加工出所需要的铆接或螺接孔,这是确保叠层材料构件产品连接强度、刚度和安全性的主要手段。然而由于碳纤维复合材料层间结构特点和2种材料性能的巨大差异,制孔质量难以保证并且刀具磨损剧烈。特别是随着飞机自动制孔技术的发展,其关键技术之一就是要求在装配过程中采用一道工序同时高效加工碳纤维复合材料和钛合金以及铝合金等完全不同性质的材料。     

用于特殊钻削的非标刀具

由于各种大型复合材料中要求加工的紧固件孔越来越多,机床面临的挑战越来越变为大量很深的和复杂的孔加工.这是2个完全不同的应用领域,但其共同点是为了获得令人满意的加工结果和具有竞争力的加工性能,必须使用定制化的刀具.     

飞机装配中的先进制孔技术与装备

制孔加工是飞机装配过程中的重要工作之一.生产效率的高要求,加工质量、精度的苛刻标准,以及复合材料、钛合金等难加工材料的大量使用,使得飞机装配制孔技术不断面临新的挑战.而基于不同切削原理的制孔新方法与技术装备,成为解决当下飞机装配制孔难题的途径之一.     

山高孔加工解决方案

山高刀具推出一个完整的孔加工理念,包括钻削、铰削和镗削。依靠这3个方面的高质量刀具,可以满足0.3～2155mm的所有孔加工需求。多年来,山高一直在进行孔加工应用的研究,并寻求能更好满足客户需求的方法。不论是大批量加工或是小批量生产,还是要求工艺安全性高的难加工材料,山高刀具都有解决方案。山高的研发力量和在金属切削方面的技术专长使其不断地开发出新型解决方案。山高刀具可以负责孔加工的各个过程,包括解决疑难问题、提供专项技巧和通过一站式的管理、支持和服务来简化操作流程。     

复杂深孔的高效加工方法

当孔深超过10倍孔径时,加工出的孔一般很深。孔深达300倍径时就需要专门的技术,并采用单管钻头或双管钻头进行钻削。在加工至这些孔底部的漫长过程中,需要使用正确的运动机构、刀具配置以及合适的切削刃才能完成内腔、凹槽、螺纹和型腔的加工。支撑板技术是另一重要领域,在深孔钻削中也至关重要,现在它作为深孔加工技术的一部分也发展很快,其中就包括在该领域能实现更高性能的高质刀具的开发。     

复合材料典型加工结构工艺数据库系统的设计与实现

围绕航空航天等领域碳纤维复合材料关键零件制造需求,针对复合材料构件的孔、开口和切边等典型加工结构,分析并优化复合材料典型结构加工的刀具和工艺参数。构建了包含加工专用刀具、典型加工结构、加工损伤与质量评价、加工工艺参数以及加工工艺方法在内的可集成、网络化、开放性、易于扩充的典型加工结构高效加工工艺数据库。     

螺旋铣孔技术研究进展

各种连接孔的加工是航空航天构件装配中的重要工作之一。新型大型飞机等难加工材料使用越来越多、制孔孔径深度越来越大、制孔精度质量要求越来越高,使得制孔加工变得越发困难,传统制孔方法逐渐不能满足需求。螺旋铣孔是一种针对航空航天构件装配制孔需求出现的新技术,其采用特制刀具通过偏心铣削的方式实现圆孔加工。由于材料去除原理改变,螺旋铣孔相对传统制孔方法在加工精度、生产效率、刀具成本、适用性等多个方面表现出优势,成为当前航空航天领域制孔技术的研究热点之一。首先在阐述螺旋铣孔基本原理的基础上分析了其技术优势;然后重点围绕加工机理与专用装备两个方面,概述了螺旋铣孔技术的发展现状;最后,分析了螺旋铣孔技术的发展趋势。