整体叶盘数控砂带磨削技术及其试验

针对航空发动机整体叶盘结构复杂、材料难加工,铣削加工后粗糙度无法达到设计要求,铣削纹理明显,目前的手工抛光难以满足整体叶盘表面质量和型面精度要求的现状,提出了整体叶盘数控砂带磨削技术及其工艺试验。概述了整体叶盘砂带磨削研究进展,分别从新型砂带磨削技术和自适应砂带磨削技术等方面阐述了整体叶盘全型面数控砂带磨削技术。介绍了整体叶盘全型面数控砂带磨削试验装置及其数控磨削加工软件,利用该装置完成了4种不同级别的整体叶盘精密磨削加工试验。结果表明:整体叶盘磨削后,表面粗糙度小于0.4μm,型线精度小于0.05mm,同时型面精度一致性显著提高。     

自适应加工技术在整体叶盘制造中的应用

自适应加工技术通过数控加工过程中加工区域提取、工件装夹定位、余量优化和变形误差的自适应控制,实现大飞机发动机整体叶盘的高效精密加工.它不仅能应用于整体叶盘复合制造工艺流程中的精密数控加工,还适合于叶盘、叶片类零件的修复及再制造加工,同时也是提高传统粗加工-半精加工-精加工效率和精度的有效方法.     

开式整体叶盘叶片型面数控抛光编程与工艺实验研究

针对开式整体叶盘叶片型面数控抛光,首先介绍多坐标数控抛光机,然后提出分段直纹面拟合叶片型面,并利用分段直纹面的偏置面直母线生成刀位轨迹,最后进行了数控抛光参数优化实验,实现了整体叶盘叶片的自动化高效精密抛光,提高了整体叶盘的表面质量.     

航空发动机整体叶盘磨料水射流开坯加工技术研究进展

整体叶盘结构是航空发动机技术发展的一个重要方向，且多采用难加工材料，如何实现整体叶盘高质高效加工是机械制造领域亟待解决的难题之一。通过高压磨料水射流（AWJ）加工技术实现整体叶盘毛坯的开坯粗加工，是一种有效缩短整体叶盘加工周期、降低昂贵铣削刀具成本、提高开坯效率的工艺手段。本文就磨料水射流加工材料去除机理、复杂曲面轨迹优化、多物理量和机械量参数组合优化和整体叶盘开坯设备概述了国内外的研究现状，在此基础上，针对当前具有复杂曲面结构的整体叶盘开坯面临的关键问题，提出了若干解决思路和技术途径，指出了高压磨料水射流在复杂曲面零件高效加工中的发展趋势。     

整体叶盘抛光技术的研究现状及发展趋势

整体叶盘的表面质量和型面精度对航空发动机的气流动力性和使用性能影响巨大,而抛光是保证整体叶盘最终表面质量及型面精度的关键技术。针对目前国外对整体叶盘抛光技术及装备的严格保密、国内整体叶盘的抛光仍然广泛采用人工打磨的现状,对整体叶盘的抛光技术研究现状及发展趋势进行归纳总结,为整体叶盘的抛光及其自动化的发展提供参考。首先,概述了整体叶盘抛光加工的必要性及其重要性,分别从整体叶盘结构特性、材料特性和曲面特性等方面分析了整体叶盘的抛光工艺,并介绍了整体叶盘抛光工艺要求。然后,就整体叶盘磨料流加工、电解加工、砂带抛光等方面概述了国内外整体叶盘抛光技术及装备的研究现状,在此基础上提出了制约整体叶盘型面抛光技术发展的关键问题及其研究内容和解决方案。最后,根据整体叶盘的技术现状及核心关键问题指出了整体叶盘抛光技术的发展趋势。     

整体叶盘叶片磨抛工艺参数优化

以整体叶盘作为加工对象,为提高其叶片表面加工质量,降低表面粗糙度,展开整体叶盘磨抛工艺参数(如砂带粒度、砂带线速度、进给速度)的优化.首先,进行整体叶盘数控磨抛试验,其次,应用信噪比优化磨抛工艺参数,最后,选最优工艺参数对整体叶盘进行磨抛试验,加工表面测量结果表明,整体叶盘表面粗糙度显著降低,满足叶盘表面加工质量要求.     

磁力研磨法对整体叶盘的抛光工艺研究

针对航空发动机所用整体叶盘经五轴数控铣削后所产生的加工纹理难以去除的问题,提出利用磁力研磨柔性加工的特性——磁性磨料在磁力的作用下形成磁粒刷仿形压附在工件表面,从而实现研磨抛光整体叶盘的目的。通过对磁力研磨加工整体叶盘的研磨原理及磁性研磨粒子的受力情况进行详细分析,得出整体叶盘经磁力研磨加工后原有的铣削加工纹理被有效去除,表面粗糙度由研磨前的0.82μm降低至0.25μm,验证了磁力研磨工艺对整体叶盘具有良好的研磨抛光效果。     

GH710整体叶盘叶片型面磨削加工技术研究

GH710材料强度高、耐热性好,但切削加工性极差,导致GH710整体叶盘叶片型面的轮廓精度极难保证。根据GH710整体叶盘的加工特点,研制了专用CBN电镀砂轮,在磨削参数和工艺方法优选的基础上,实现了GH710整体叶盘叶片型面的精密磨削加工,并完成磨削应用验证试验。结果表明,利用电镀CBN砂轮磨削加工技术和对称插磨工艺可以实现GH710整体叶盘叶片型面的精密磨削加工,叶片型面的整体轮廓误差小于0.04mm,且砂轮使用寿命和磨削效率能够满足生产需要。     

整体叶盘铣削数控编程与加工技术

整体叶盘有良好的结构完整性、轻质化、装配环节少、装配精度高等优点,已被广泛应用于航空发动机中。根据整体叶盘的切削加工特征,将其简化为整体叶盘基准件,从数控编程和加工技术两方面实现整体叶盘的高质量加工。首先,利用Hyper MILL软件对整体叶盘基准件进行数控编程,优化获得理想的刀具路径,保证高效高质量的零件加工。然后,利用DMU-70V五轴加工中心对钛合金TC4整体叶盘基准件进行切削加工,在整体叶盘基准件叶片和流道几何特征的精加工时,选用不同型号的立铣刀,并监测加工过程中的切削力。最后,对加工后叶片和流道加工表面形貌进行测试分析,并结合切削力对比分析国产刀具和进口刀具对钛合金整体叶盘的切削加工性能。     

整体叶盘数控加工技术研究

整体叶盘是高推比航空发动机采用的新结构。分析了国际同类整体叶盘制造技术,提出了一种整体叶盘复合制造工艺方案及五坐标数控加工的关键技术,包括叶盘通道分析与加工区域划分、最佳刀轴方向的确定与光顺处理、通道的高效粗加工技术、型面的精确加工技术、加工变形处理和叶片与刀具减振技术等。给出了该研究成果在预研型号中的应用实例,证明了所提方法的先进性和有效性。     

工艺信息管理系统中工艺更改的实现

对工程实际中的工艺更改问题进行了分析 ,提出了工艺信息管理系统中工艺更改的两种实现方案 ,并对实现工艺更改的一些主要问题进行了讨论     

充液拉深成形工艺与传统工艺的比较

以液体为介质成形零件已经有100多年的历史了.充液拉深成形与传统工艺相比具有许多优点,本课题从成形力、模具、拉深比及成形精度等几个方面阐述了充液拉深成形与传统工艺的区别.     

PSE——从标准加工工艺到优化的加工工艺

为了提高机床的加工能力,CAM系统通常会在自己的CAM系统内实施机床的仿真.     

基于PFMECA的装配过程关键工序识别

提出了应用故障模式影响及危害性分析(PFMECA)进行装配过程关键工序识别的方法,介绍了实施流程.该方法针对装配过程,从人、机、料、法、环、检验6个方面进行故障模式及影响分析,并对故障引起的危害进行风险评价,根据风险评价结果识别关键工序.最后,使用本方法对某型液压起竖装置的装配过程进行了PFMECA工作,确定了关键工序,取得了良好的效果.     

基于过程规范语言的复杂工艺过程模型建立方法

 使用基于本体论的过程规范语言（PSL）对制造过程信息进行规范,已成为过程信息集成的重要发展趋势。针对零件复杂工艺过程信息中存在的资源多样性、工序次序无关性等特点,讨论了PSL理论在工艺过程领域的应用模式,提出了一种采用PSL建立复杂多工艺过程模型的模型构建方法和描述方法,并建立了基于PSL的工艺过程信息建模平台,同时实现了在计算机辅助工艺设计系统中的初步应用,为进一步探索PSL在制造信息系统集成中的应用提供了可参考的经验。     

基于参数化典型工艺的快速工艺生成技术

现有CAPP系统工艺设计的标准化和智能决策功能较弱.造成工艺规程设计对工艺人员经验的依赖性很大.因此本文提出基于参数化典型工艺的快速工艺生成技术。该技术运用成组技术原理和面向对象技术.把现有零件按照其几何形状或工艺的相似性归类成族.针对各零件族代表件编制典型工艺,然后将典型工艺进行参数化定制,建立参数化典型工艺库。     

GJB5000A的过程和产品质量保证过程域研究

研究了GJB5000A过程和产品质量保证过程域的标准要求,详细描述了过程域的四个专用实践在实施过程中的要点以及实施的步骤.对过程和产品质量保证过程域与项目监控过程域的区别加以阐述,针对在实施过程和产品质量保证过程域中存在的问题,提出了成功实施过程和产品质量保证的关键因素.     

面向过程知识重用的飞机设计过程ProA_K模型

针对飞机设计过程的复杂性特点,引入设计过程ProA建模方法,将飞机设计过程知识集成到过程ProA模型中,提出了飞机设计过程ProA_K模型,该模型利用PorA过程模型的遗传性和继承性等特点,实现设计过程知识的重用,提高飞机设计效率。     

真空成型与热压罐成型复合材料的性能对比

针对一种碳纤维单向预浸料ZT7G/LT-03A及碳纤维平纹织物预浸料ZT7G3198P/LT-03A,采用热压罐成型工艺和真空成型工艺各制备了3批次复合材料,测试预浸料的物理性能以及复合材料层合板的力学性能,通过对两种制备工艺得到的复合材料力学性能、纤维体积含量及孔隙率的对比分析发现,该体系真空成型复合材料性能的保持率均在75%以上,有的甚至超过100%。对于碳纤维单向预浸料来说,层间剪切的保持率最低,0°拉伸强度的保持率最高;对于织物复合材料来说,0°压缩强度的保持率最低,0°拉伸的保持率最高。同时真空成型复合材料纤维体积含量较低,孔隙率较高,是影响其性能的主要原因。     

快速工艺准备系统中工艺知识库的研究与实现

工艺知识库采用携带加工特征的典型零件作为核心来构建典型工艺,通过建立加工零件与典型零件之间的关联,分析其差异性,派生出加工零件的工艺。这样不仅推理简单,推理结果可信度高,而且典型工艺的维护也更加方便、实用。另外,该工艺知识库还建立了工艺参数、刀具和基础数据,这些数据可以直接应用于典型工艺构建,也可以作为工艺人员的参考资料,实现工艺的快速设计。