超高压水切割机的现状与发展

在众多的切割手段中,只有水切割属于冷态切割,直接利用加磨料水射流的动能对金属进行切削而达到切割目的,切割过程中无化学变化,具有对切割材质理化性能无影响、无热变形、切缝窄、精度高、切面光洁、清洁无污染等优点,可加工传统加工及其它加工方法无法加工或难于加工的材料,如玻璃、陶瓷、复合材料、反光材料、化纤、热敏感材料等.     

复合材料超声切割系统及稳定性研究

经过超声切割后的预浸带质量优异,具有无毛刺、无刀具磨损、侧向切割力小、加工速度快、加工精度高等一系列优点,但其稳定性还有待于进一步研究。相信通过这项技术的推动,我国的航空复合材料制造技术必将有一个新的提高。     

高压水切割波音－777零件

高压水切割波音－７７７零件加砂水切割相当于高压水切割与磨粒流加工两者的综合，据说可节约９０％的工时，获得的零件表面不发热且平整光滑，也无边缘裂口，通常勿需再加工。加砂水切割工艺可有效地切割钛、硼、ＫＥＶＬＡＲ、Ｉｎｃｏｎｅｌ、碳环氧复合材料和超级合金...     

预浸料厚坯超声切割工艺研究

 预浸料厚坯超声切割技术,具有无刀具磨损、加工速度快、加工精度高、无粉尘污染等优势,切割质量优异,在国外已得到了广泛应用,而国内目前仍处于初期研究阶段。本文以航空航天应用为主的碳纤维预浸料厚坯为实验材料,研究了切割温度、切割速度以及切割能量等切割工艺参数对切割质量的影响。研究结果表明,对于一定厚度的预浸料厚坯,最优的切割工艺参数组合:切割温度为5℃,切割速度为1.0 m/min,切割能量为8级。该研究方法与研究成果为超声切割技术在预浸料切割中的应用奠定了基础。     

FMS单元中的激光切割

激光切割本身具有优越的加工柔性，因此许多切削加工和钣金加工的柔性制造系统都采用激光切割技术。本文综合分析了激光切割中的柔性体现，然后介绍了激光切割ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的实现过程、提高切割边缘质量的途径以及采用激光切割的柔性制造系统的材料传输方法。     

磨料水射流切割的技术特征和工艺特征

分析了磨料水射流(AWJ)在难加工材料切割中切割断面、切缝和工艺参数影响等技术特征,提出从切割起点孔、直线段和曲线段的加工工艺改进来保证其切割质量。     

加工方法对超高模聚乙烯纤维增强复合材料力学性能的影响

本文研究了高压水切割、硬质合金刀片切割和普通机械锯切割等加工方法对超高模取乙烯纤维增强环氧复合材料力学性能的影响。结果表明：高压水切割加工方法对材料性能的影响最小，是理想的加工方法；机械锯加工使材料切面受损伤且影响邻近区域的性质，因此力学性能有所劣化，不宜于加工此类耐热性差的材料，硬质合金刀片加工对性能的影响居中，加工方法比水切割方法经济；同时对激光加工作了初步分析。     

超高压水射流技术在航空工业中的应用

水切割是基于超高压水射流应用的冷态切割技术.与热切割(如火焰、等离子、激光等)相比,"水刀"几乎可以切割从软到硬的所有材料,尤其在厚度20mm以上的金属.在碳纤维、钛合金、铝合金、蜂窝结构及复合材料的成型加工中,水切割技术已经成为国际公认的最理想加工方式.     

多平台三维钣金激光切割过程仿真系统研究与开发

针对三维钣金件激光切割对于虚拟仿真的需求以及目前激光切割过程仿真系统的不足,以龙门式五轴机床、立式六轴机器人和倒置式六轴机器人切割平台为样本,研究并开发多平台三维钣金激光切割过程仿真系统,包括虚拟加工场景三维可视化、基于刀位点数据的机床运动学计算和激光切割工艺体现及加工代码输出。配置节点顺序,实现虚拟加工场景搭建;基于Nurbs曲面拟合非垂直侧壁切缝形貌,实现切割扫掠体对刀位点数据的映射;基于刀位点数据对激光头位姿矩阵进行求解,并建立D–H运动坐标系,实现机床运动学计算和机床运动仿真;建立切割工艺问题处理流程,实现切割工艺体现,包括切割工艺缺陷的体现、干涉碰撞的检测与处理、切割环间过渡轨迹的显示。最终输出对应平台可靠的加工代码。     

复合材料的切割

切割加工是复合材料制造工艺中一个重要环节。本文介绍了复合材料常用切割方法,对高压水切割、机械切割等切割方法的工艺参数进行了实验研究。从切口质量、切割效率、切割成本等方面对常用切割方法进行了对比,并分析了不同切割方法对材料的影响。     

水刀先锋——引领航空制造发展

作为一种特别适用于航空航天和其他外部材料加工和切割的加工方式,水刀是一种具有独特优势的加工设备。它利用冷切割技术,不会对材料产生热损害的同时可按照任意角度切割,并在关键角度周围几乎无需手工加工就能制造出最终零件。     

CF6-80C/E航空发动机低压涡轮静子封严件工艺优化技术

介绍了航空钣金件加工工艺的优化过程。用CAD/CAM及激光切割技术,对冲压弯曲件进行精确展料,达到冲压弯曲毛料无余量定形、提高材料利用率的目的;用冲压的方法代替激光下料,研究无余量弯曲成形工艺,以取消后续余量加工工序,降低加工费用;通过对冲压工艺和钎焊工艺的技术改进,提高了一次钎焊合格率。     

水刀先锋引领航空制造发展

作为一种特别适用于航空航天和其它外部材料加工和切割的加工方式,水刀是一种具有独特优势和特点的加工设备.它利用冷切割技术,不会对材料产生热损害,同时它可以按照任意角度切割,在关键角度周围很少或无需手工加工就能制造出最终零件.     

电火花多次切割提高硬质合金表面质量的研究

阐述了硬质合金材料的电火花线切割加工特点.通过采用限位棒、恒张力装置提高电极丝的空间稳定性,并在前两次切割采用复合工作液最后精修采用煤油作为工作介质对硬质合金YG8进行了多次切割.试验结果表明,多次切割的加工表面粗糙度达到1μm以下;与采用复合工作液精修后的加工表面相比,煤油精修后的加工表面微裂纹和微孔洞均明显减少,获得较好的加工表面质量.     

德国金属表面加工处理新工艺

钢板、不锈钢板、镀锌板、铜等金属材料在经过冲压剪切、激光切割或冲剪复合加工以及等离子、火焰等切割手段进行切割后,会产生尖利的切割刃口、毛刺和熔渣以及附着在刃口区域的氧化物。这些毛刺、刃口或氧化物会造成人体伤害并影响下道加工工序以致引发严重的产品质量问题。数控冲剪后的工件,会在一侧留下锋利的刃口或微量毛边;激光切割后,不锈钢工件切割面留下锋利的切割刃口和微量但极易造成人体划伤的毛边,如果激光头调整不好则出     

激光切割与类似工艺的比较

激光切割是一种加工精度高、速度快、应用广泛的切割技术，本文从加工能力和成本两个方面，介绍了激光切割与细等离子束切割、带磨料高压水切割之间的相同点和不同点。     

具有半导体特性的往复走丝电火花线切割研究

针对超高厚度切割、细丝切割、金属基陶瓷复合材料切割等一系列具有半导体特性的电火花线切割,提出一种具有半导体特性的电火花加工理论体系。其实质是：由于工件、电极丝或者两者已具有不可忽略的电阻,从而具有了半导体特性,已不能将其作为传统电火花加工中的等势体对待。分析了半导体特性下的往复走丝电火花线切割的加工特征及采用传统电火花线切割加工伺服控制方法失效的原因,提出了使用辨识度更高、基于电流脉冲概率的检测来判断极间的加工状态;同时为了做到长久稳定切割,对于往复走丝时正反向走丝差异明显的工况,应采用正反向不同的伺服控制策略。     

挠性接头电火花线切割加工工艺探索

为了提高挠性陀螺中挠性接头细颈加工精度,减小加工表面残余应力,提出了多次切割,控制线切割走丝轨迹等一系列工艺措施。     

榫槽结构浸没式管电极内喷液电解切割加工

在航空发动机中,用于连接涡轮盘和叶片的榫槽/榫头结构加工精度、表面质量要求极高,现有加工技术还不能实现涡轮盘榫槽结构的低成本、高效、高质量加工。电解线切割具有加工精度高、加工表面质量好、加工灵活性强等特点,对涡轮盘榫槽结构的低成本加工具有原理性优势。针对管电极内喷液电解切割时,切缝侧壁表面粗糙度不均匀问题,提出了浸没式管电极内喷液电解切割加工方法。在较为稳定、均匀的外部流场和快速流动的加工间隙内部流场共同作用下,实现了大厚度难加工材料的高效高质量加工。结果表明,相比于管电极内喷液电解切割,浸没式管电极内喷液电解切割加工出的切缝侧壁表面粗糙度比较均匀,整体加工质量较好。优选出内喷液压力,以4.5μm/s的进给速度在20 mm厚的高温合金GH4169工件上加工出表面粗糙度为Ra 1.247μm的涡轮盘榫槽结构。     

薄型中空电极振动电解切割TB6钛合金

TB6钛合金由于具有优越的性能,广泛地用于航空航天领域。然而从大余量的TB6钛合金锻铸件毛坯加工成复杂结构的零件,其加工效率低,刀具和机床成本高,造成了极大的浪费。为解决这一问题,提出了一种利用薄型中空电极进行快速大余量去除的电解加工(ECM)方法,即将零件与多余材料切割分离,有望较大程度提高加工效率,降低加工成本。为改善电解加工流场特性,提高加工精度,对电极施加振动,并对薄型中空电极的振动切割进行了建模分析和试验研究。试验结果表明,合适的振动幅值和频率(A=0.05mm,f=50Hz)可以使得各处电解液电导率趋于一致,从而提高加工的精度、稳定性和效率。复杂结构件的成功切割证明了薄型中空电极振动电解切割加工技术具有一定的适用性。